Замена прокладки гбц renault megane
вследствие коробления головки блока из- за перегрева.
Операции по замене прокладки головки блока цилиндров для наглядности показаны на снятом двигателе.
1. Снизьте давление в системе питания
3. Слейте жидкость из системы охлаждения двигателя.
10. Снимите распределительные валы
11. Выверните торцовой головкой TORX Е14 десять болтов крепления головки блока цилиндров и выньте болты.
Болты крепления головки блока обязательно замените новыми. Повторное использование не допускается. Обратите внимание на то, что болты разной длины. При их снятии запомните расположение болтов и затем установите новые болты соответствующей длины.
12. Снимите головку блока цилиндров в сборе с выпускным коллектором.
Снимать головку блока цилиндров удобнее с помощником, так как она довольно тяжелая.
13. Снимите прокладку.
14. Очистите привалочные поверхности головки и блока.
15. Проверьте головку блока на отсутствие коробления. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, затем поперек, а также по диагоналям и щупом измерьте зазор между поверхностью головки и линейкой. Замените головку блока цилиндров, если зазор более 0,05 мм.
16. Установите головку блока цилиндров в последовательности, обратной снятию, с учетом следующего:
- удалите из резьбовых отверстий болтов крепления головки блока цилиндров масло или охлаждающую жидкость, попавшие туда при снятии головки;
- обязательно установите новую прокладку головки блока, повторное использование прокладки не допускается;
- замените болты новыми;
Рис. 5.8. Порядок затяжки болтов крепления головки блока цилиндров
- смажьте болты моторным маслом;
- затягивайте болты на холодном двигателе в указанном порядке (рис. 5.8) в два этапа:
I этап (предварительная осадка прокладки) - затяните болты моментом 20 Нм;
II этап - доверните болты на угол 240°±6°.
На фото показан пример доворачивания бол та головки блока цилиндров на определен ный угол.
17. Установите все детали и узлы в порядке, обратном снятию.
18. Залейте охлаждающую жидкость.
Видео по теме "Renault Megane 2. ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ"
Renault Megane II / K4M / Ремонт ГБЦ Рено Сценик 1 - Замена прокладки ГБЦ Замена прокладки гбц Renault Scenic 1
5. Извлеките клапаны из направляющих втулок.
После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед извлечением клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем.
Категорически запрещается выбивать клапан из направляющей втулки молотком через оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена внутренняя поверхность втулки.
6. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.
7. Очистите от нагара камеры сгорания и выпускные каналы. Удаляйте нагар круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.
Предварительно размочите нагар керосином. Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.
8. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели.
9. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки.
Запрещается очищать привалочную поверхность головки металлическими щетками или наждачной бумагой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предварительно размягчив остатки прокладки растворителем.
10. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами.
11. Проверьте с помощью щупа и металлической линейки, установленной на ребро, плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки превышает
0, 05 мм, замените головку.
12. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.
13. Проверьте наличие деформации фланцев крепления впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.
14. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
15. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки и диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Предельно допустимый зазор при износе для впускных клапанов составляет 0,10 мм, для выпускных - 0,15 мм.
16. Если зазор остается больше предельно допустимого значения и при установке новых клапанов, замените направляющие втулки. Заменяйте направляющие втулки в специализированной мастерской, располагающей соответствующими инструментами и оборудованием.
18. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. Седла необходимо шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если не удается устранить значительные дефекты седел шлифовкой, замените седла.
19. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня 1 (рис. 5.9) клапана и трещины на его тарелке 2 не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска 3. Допускается шлифовка рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских,
Рис. 5.10. Клапан: 1 - стержень; 2 - тарелка; 3 - фаска; 4 – проточка
Чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.
20. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
21. Проверьте состояние проточек стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.
22. Маслосъемные колпачки замените независимо от их состояния.
23. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. Могут быть установлены пружины одного из двух типов. Номинальная длина пружины первого типа в свободном состоянии (46,5±2) мм, второго типа - (46,64±2) мм. Длина с полностью сжатыми витками соответственно 26,0 и 23,63 мм. Пружины, длина которых в свободном состоянии меньше предельно допустимого значения, а также искривленные пружины (отклонение оси пружины от вертикали в свободном состоянии более 4°) и с трещинами замените.
24. Проверьте состояние тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.
25. Установите все снятые детали и узлы головки блока цилиндров в последовательности, обратной снятию.
26. Прокладки головки блока цилиндров, впускной трубы и выпускного коллектора всегда заменяйте новыми, так как снятые с двигателя, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнения.
Видео по теме "Renault Megane 2. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВДВИГАТЕЛЯ"
Обрыв ГРМ (К4М) Renault. Ремонт. "Ползущий" ремень ГРМ. Как лечить? Renault Megan II разборка двигателя Renault Megane II / K4M / Ремонт ГБЦ
Нужно обезжирить посадочные поверхности головки блока и блока цилиндров.
С помощью отвертки и намотанной ветоши (рис. 2) удаляем из резьбовых отверстий болтов крепления головки блока цилиндров масло или охлаждающую жидкость, попавшие туда при снятии головки
Проверяем наличие направляющей втулки на блоке цилиндров.
Устанавливаем на блок цилиндров приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Устанавливаем на блок цилиндров прокладку головки блока цилиндров.
Устанавливаем головку блока. Выворачиваем приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Затягиваем болты крепления головки блока в указанной последовательности на рисунке 5 моментом 20±2 Нм.
После затяжки болтов еще доворачиваем все болты в указанной последовательности на угол 240±6˚.
Устанавливаем гидрокомпенсаторы клапанов (рис. 6).
Проверяем работоспособность гидротолкателей: - надавливаем на верхнюю часть гидротолкателя, если цилиндр вдавливается легко, то возможно гидротолкатель забит смолами.
Нужно погрузить гидротолкатель в керосин или дизельное топливо, чтобы растворить смолы.
После этого нужно гидротолкатель погрузить в масло и проверить еще раз.
Если после этого гидрокомпенсатор не становится упругим, значит, гидрокомпенсатор неисправен, и его нужно заменить.
Устанавливаем коромысла клапанов (рис. 7).
Смазываем моторным маслом опоры распределительных валов.
Устанавливаем распределительные валы (смотрим информацию по установке распределительных валов).
Обезжирьте посадочную поверхность головки и крышки головки блока цилиндров.
Наносим с помощью валика герметик Loctite 518, пока он не станет красноватого цвета.
Если на опоры распредвала попал герметик, обязательно его вытираем.
Устанавливаем крышку головки блока цилиндров.
Затягиваем крышку головки блока цилиндров в порядке указанном на рисунке 10 поэтапно:
1-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 моментом затяжки 8 Нм (0,8 кгс.м);
2-й этап – болты 1 – 12, 14 – 19, 21 и 24 моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м);
3-й этап – ослабить болты 22, 23, 20 и 13;
4-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 затянуть моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м).
Выворачиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (1) приспособления Mot. 1669 (см. рис. 11).
Вворачиваем штатный стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (2), нанеся каплю состава Loctite Frenetanch (клей герметик) на его резьбу.
Затягиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка моментом 15 Нм.
Наносим на посадочную поверхность крышки маслоотделителя герметик Loctite 518 (рисунок 12).
Устанавливаем крышку маслоотделителя.
Затягиваем в указанном порядке требуемым моментом новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы, новые или прежние болты крепления крышки маслоотделителя в резьбовых отверстиях (см. рис. 14).
Устанавливаем сальник электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала с помощью приспособления Mot. 1513 (см. рис. 15) и электромагнитный клапан фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов.
Затягиваем болты крепления электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов моментом 10 Нм.
Устанавливаем с помощью приспособления (2) Mot. 1503 заглушку крышки головки блока цилиндров (1) (рисунок 17).
Наносим на все четыре катушки зажигания смазку GRAISSE FLUORE (ширина полоски равна 2 мм) по внутренней окружности колпачка провода высокого напряжения (рисунок 18).
Заворачиваем свечи зажигания. Устанавливаем катушки зажигания на место.
Устанавливаем на место датчик распределительного вала с новой прокладкой (рисунок 19).
Устанавливаем прокладки впускной трубы и устанавливаем впускную трубу.
Затягиваем впускную трубу в соответствии с рисунком 20.
Дальнейшую сборку производим в обратной последовательности разборке.
Моменты затяжки крепежа при установке ГБЦ:
Узел - Момент Нм
Болты крепления крышки головки цилиндров с 1 по 12, с 14 по 19 и с 21 по 24 - 15
Болты крепления крышки головки цилиндров 13, 20, 22, 23 - 15
Стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка - 15
Новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы - 15
Новые или прежние болты крепления маслоотделителя в резьбовых отверстиях - 10
Болт электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов - 10
Болты крепления катушек зажигания - 15
Болт крепления датчика распределительного вала - 10
Болты крепления впускной трубы - 9
Болт крепления обводного ролика ремня привода газораспределительного механизма - 45
Установите опорную перекладину поддержания двигателя (Mot. 1672) (рис. 1).
Снимите зубчатые шкивы распределительных валов, заблокировав валы приспособлением (Mot. 1490-01) (рис. 2).
Снимите защиту топливной рампы и подводящий топливопровод топливной рампы.
Отведите подводящий топливопровод в сторону.
Отсоедините шланг отбора разрежения вакуумного усилителя тормозов от впускного коллектора.
Отсоедините колодку проводов от датчика температуры охлаждающей жидкости.
Отсоедините шланги от корпуса термостата.
– колодки проводов от катушек зажигания;
– колодку проводов от датчика температуры воздуха;
– колодки проводов датчика абсолютного давления;
– шланг от электромагнитного клапана продувки адсорбера.
– колодку проводов от верхнего кислородного датчика.
Отсоедините колодки проводов от форсунок.
Отверните в сторону жгут проводов.
Снимите катушки и свечи зажигания.
Снимите корпус воздушного фильтра.
Снимите блок дроссельной заслонки.
Сняв подъемную проушину и открутив болты крепления, снимите впускной коллектор (рис. 4).
Рис. 5. Снятие крепления фланца выпускного трубопровода: 1 – болты; 2 – гайки
Открутите болты крепления и снимите маслоотделитель (рис. 6)
Откручиваем двадцать четыре болта крепления крышки головки блока цилиндров
Поддеваем монтажной лопаткой
Снимаем крышку головки блока цилиндров
Следите за тем, чтобы не повредить сопрягающиеся поверхности деталей из алюминиевого сплава.
Снимаем распределительный вал выпускных клапанов
Снимаем распределительный вал впускных клапанов
Снимаем рычаги клапанов
Снимаем гидравлические толкатели
Поставьте гидротолкатели в вертикальное положение, чтобы не допустить утечки масла из них.
Открутите болты крепления и снимите головку блока цилиндров.
Установите головку блока цилиндров на стенд (Mot. 1573).
Снимите прокладку с блока цилиндров.
Очистка головки блока цилиндров
Очистите поверхности сопряжения, нанеся на них средство DECAPJOINT (или аналогичное) для удаления остатков прокладки с сопрягающихся поверхностей поддона картера и блока цилиндров.
Нанеся состав на очищаемую поверхность, подождите примерно десять минут, затем снимите его деревянным шпателем.
Не допускайте попадания очищающего средства на лакокрасочное покрытие.
Тщательно очистите головку блока цилиндров так, чтобы какие-либо частицы не попали в каналы отвода и подвода масла. Каналы подачи масла могут оказаться закупоренными, что приведет к быстрому выходу двигателя из строя.
Проверка привалочной поверхности головки блока цилиндров
Рис. 10. Проверка привалочной поверхности головки блока цилиндров
С помощью линейки набора щупов проверьте плоскостность привалочной поверхности головки блока цилиндров (рис. 10). Максимально допустимая неплоскостность: не более 0,05 мм.
Читайте также: