Как работает завод тойота в японии
Причина столь успешного развития завода лежит в производственной системе TPS (Toyota Production System), ключевые положения которой были сформулированы более 60 лет назад, а также философии Toyota Way — системе ценностей, поведенческих норм и методов, в основе которых лежат принципы уважения к людям (Respect for people), наставничества, командного духа и постоянного совершенствования (Kaizen). Что это такое — мы вам сейчас и расскажем.
Раньше при доставке бочек использовались тележки с плоским полом. Посетив завод во Франции, рабочие увидели, что тележку можно оборудовать направляющими роликами для упрощения погрузочных операций.
Изначально сотрудники инспекции жаловались, что им плохо видно, как работают фароомыватели. Решением проблемы стала установка зеркал.
Станцию подсборки потолка переместили к конвейеру. Для этого пришлось уменьшить размеры стеллажей и сделать подиум, чтобы они не выпирали в коридор. Теперь оператор не мучается с разгрузкой тележек, пересекая несколько раз проезжую часть и заставляя ждать водителей электрокаров.
Yokoten-центр с рацпредложениями. От каждого сотрудника руководство ожидает не менее одного рацпредложения в месяц. И даже если идея неуспешная, это все равно полезно для развития сотрудника — ему объяснят, почему ее не воплотили, и подскажут, в каком направлении мыслить дальше. За год накапливается более 10 тысяч идей.
Одним из результатов kaizen-деятельности является создание Karakuri — так в Японии называют механические куклы, работающие благодаря часовому механизму, противовесам, либо энергии текущей воды, пересыпающегося песка или пара. Эти принципы легли в основу разных механизмов, используемых на заводе, помогающих рабочим беречь силы и время. В идеале такое устройство не должно использовать силу и энергию извне, кроме той, что дается даром (сила тяжести, незначительная мускульная сила и т.д.).
В одну сторону тележка под весом груза движется под уклон. Как только груз снимут, она возвратится в исходное положение под действием противовесов.
Чтобы не надрывать спину человек встает на педаль, которая задействует механизм, создающий первоначальное усилие, позволяющее сдвинуть тележку.
Каждый автомобиль проходит 5-минутный тест в дождевой камере, а каждый 80-й подвергается усиленной проверке в течение суток. Такой способ проверки консервативен, длителен, зато эффективен.
Kanban-карта информирует о том, какая деталь, в каком количестве и где именно была израсходована. Как только работник цеха забирает коробку с деталями, он выкладывает эту карточку из коробки в специальный ящик. С определенной периодичностью эти карточки возвращаются в отдел логистики. Таким образом, логисты всегда знают, какие контейнеры надо разгружать и какие детали доставать.
Запущенный в 2014 году цех штамповки — это два пресса, производящие штамповку лишь лицевых панелей кузова: крыша, капот, багажник, боковины и двери. Стальной прокат для наружных панелей везут из Франции и Германии, а остальные компоненты кузова — из Японии.
На заводе говорят, что даже Брюс Ли отрабатывал движения на подобном тренажере. Согласно нормативу, 8 витков веревкой вокруг колышков нужно совершить за 6 секунд, однако, рекордсмены на заводе выполняют это упражнение за 3 секунды!
Сотрудник тренинг-центра устанавливает уплотнительную резинку weather strip — 4-5 секунд и она на месте! Вот, где требуется ловкость и эластичность рук.
Нашивки с изображениями флагов государств выдаются за прохождение обучения в тренинг-центрах заводов Toyota в других странах. Всех заводчан стараются подружить с английским языком — уже около 30-40% рабочих способны объясняться с иностранцами.
В сборочном цехе не используют фартуки и коврики, защищающие ЛКП от повреждений. Это результат повышения культуры производства. Исключения составляют конкретные операции, где контакт с поверхностью неизбежен.
Питерский завод не блещет высокой автоматизацией, большинство операций выполняется вручную. Но в августе будет запущена автоматизированная линия main body line (сварка основной части кузова, бортов и крыши), а это около 40% всех сварочных операций. Линия будет использовать компактных роботов нового типа — эта технология является коммерческой тайной.
Глоссарий
Kaizen — принцип, который подразумевает постоянное совершенствование.
Genchi Genbutsu — один из основных принципов, применяемых всеми сотрудниками от операторов линий до руководителей компании. Смысл принципа заключается в том, что, для того чтобы в чем-то разобраться, необходимо пойти на место и увидеть реальную ситуацию своими глазами.
Andon — сигнальная система (шнур), проложенная вдоль линии конвейера. С ее помощью каждый оператор может и должен сообщить руководителю о возникших проблемах или любом отклонении в процессе. Руководитель принимает решение, возможно ли продолжить работу на движущемся конвейере или необходима остановка линии.
Karakuri — механические приспособления, работающие благодаря силе гравитации, разрабатываемые сотрудниками и внедряемые на производстве для оптимизации процесса и пространства.
Nemawashi — достижение консенсуса всех вовлеченных сторон перед принятием решения.
Muda — затраты, потери, отходы и другие издержки, которых можно избежать, совершенствуя процесс производства.
Muri — перегрузка рабочих, сотрудников или производственных мощностей.
Mura — неравномерность выполнения операции или прерывистый график выполнения операций.
Poka-yoke — метод предотвращения ошибок, подразумевающий использование приспособлений, которые не позволяют продолжить производственный процесс, если операция выполнена неверно или не до конца.
Heijunka — принцип выравнивания производственного графика, объемов производства и видов продукции, выпускаемых в определенный период времени, для организации бесперебойного и эффективного производственного процесса.
Jikotei Kanketsu — принцип построения процесса, обеспечивающий передачу на следующий этап производства только безупречно качественного продукта.
Причина столь успешного развития завода лежит в производственной системе TPS (Toyota Production System), ключевые положения которой были сформулированы более 60 лет назад, а также философии Toyota Way — системе ценностей, поведенческих норм и методов, в основе которых лежат принципы уважения к людям (Respect for people), наставничества, командного духа и постоянного совершенствования (Kaizen). Что это такое — мы вам сейчас и расскажем.
Раньше при доставке бочек использовались тележки с плоским полом. Посетив завод во Франции, рабочие увидели, что тележку можно оборудовать направляющими роликами для упрощения погрузочных операций.
Изначально сотрудники инспекции жаловались, что им плохо видно, как работают фароомыватели. Решением проблемы стала установка зеркал.
Станцию подсборки потолка переместили к конвейеру. Для этого пришлось уменьшить размеры стеллажей и сделать подиум, чтобы они не выпирали в коридор. Теперь оператор не мучается с разгрузкой тележек, пересекая несколько раз проезжую часть и заставляя ждать водителей электрокаров.
Yokoten-центр с рацпредложениями. От каждого сотрудника руководство ожидает не менее одного рацпредложения в месяц. И даже если идея неуспешная, это все равно полезно для развития сотрудника — ему объяснят, почему ее не воплотили, и подскажут, в каком направлении мыслить дальше. За год накапливается более 10 тысяч идей.
Одним из результатов kaizen-деятельности является создание Karakuri — так в Японии называют механические куклы, работающие благодаря часовому механизму, противовесам, либо энергии текущей воды, пересыпающегося песка или пара. Эти принципы легли в основу разных механизмов, используемых на заводе, помогающих рабочим беречь силы и время. В идеале такое устройство не должно использовать силу и энергию извне, кроме той, что дается даром (сила тяжести, незначительная мускульная сила и т.д.).
В одну сторону тележка под весом груза движется под уклон. Как только груз снимут, она возвратится в исходное положение под действием противовесов.
Чтобы не надрывать спину человек встает на педаль, которая задействует механизм, создающий первоначальное усилие, позволяющее сдвинуть тележку.
Каждый автомобиль проходит 5-минутный тест в дождевой камере, а каждый 80-й подвергается усиленной проверке в течение суток. Такой способ проверки консервативен, длителен, зато эффективен.
Kanban-карта информирует о том, какая деталь, в каком количестве и где именно была израсходована. Как только работник цеха забирает коробку с деталями, он выкладывает эту карточку из коробки в специальный ящик. С определенной периодичностью эти карточки возвращаются в отдел логистики. Таким образом, логисты всегда знают, какие контейнеры надо разгружать и какие детали доставать.
Запущенный в 2014 году цех штамповки — это два пресса, производящие штамповку лишь лицевых панелей кузова: крыша, капот, багажник, боковины и двери. Стальной прокат для наружных панелей везут из Франции и Германии, а остальные компоненты кузова — из Японии.
На заводе говорят, что даже Брюс Ли отрабатывал движения на подобном тренажере. Согласно нормативу, 8 витков веревкой вокруг колышков нужно совершить за 6 секунд, однако, рекордсмены на заводе выполняют это упражнение за 3 секунды!
Сотрудник тренинг-центра устанавливает уплотнительную резинку weather strip — 4-5 секунд и она на месте! Вот, где требуется ловкость и эластичность рук.
Нашивки с изображениями флагов государств выдаются за прохождение обучения в тренинг-центрах заводов Toyota в других странах. Всех заводчан стараются подружить с английским языком — уже около 30-40% рабочих способны объясняться с иностранцами.
В сборочном цехе не используют фартуки и коврики, защищающие ЛКП от повреждений. Это результат повышения культуры производства. Исключения составляют конкретные операции, где контакт с поверхностью неизбежен.
Питерский завод не блещет высокой автоматизацией, большинство операций выполняется вручную. Но в августе будет запущена автоматизированная линия main body line (сварка основной части кузова, бортов и крыши), а это около 40% всех сварочных операций. Линия будет использовать компактных роботов нового типа — эта технология является коммерческой тайной.
Глоссарий
Kaizen — принцип, который подразумевает постоянное совершенствование.
Genchi Genbutsu — один из основных принципов, применяемых всеми сотрудниками от операторов линий до руководителей компании. Смысл принципа заключается в том, что, для того чтобы в чем-то разобраться, необходимо пойти на место и увидеть реальную ситуацию своими глазами.
Andon — сигнальная система (шнур), проложенная вдоль линии конвейера. С ее помощью каждый оператор может и должен сообщить руководителю о возникших проблемах или любом отклонении в процессе. Руководитель принимает решение, возможно ли продолжить работу на движущемся конвейере или необходима остановка линии.
Karakuri — механические приспособления, работающие благодаря силе гравитации, разрабатываемые сотрудниками и внедряемые на производстве для оптимизации процесса и пространства.
Nemawashi — достижение консенсуса всех вовлеченных сторон перед принятием решения.
Muda — затраты, потери, отходы и другие издержки, которых можно избежать, совершенствуя процесс производства.
Muri — перегрузка рабочих, сотрудников или производственных мощностей.
Mura — неравномерность выполнения операции или прерывистый график выполнения операций.
Poka-yoke — метод предотвращения ошибок, подразумевающий использование приспособлений, которые не позволяют продолжить производственный процесс, если операция выполнена неверно или не до конца.
Heijunka — принцип выравнивания производственного графика, объемов производства и видов продукции, выпускаемых в определенный период времени, для организации бесперебойного и эффективного производственного процесса.
Jikotei Kanketsu — принцип построения процесса, обеспечивающий передачу на следующий этап производства только безупречно качественного продукта.
Facebook Если у вас не работает этот способ авторизации, сконвертируйте свой аккаунт по ссылке ВКонтакте Google RAMBLER&Co ID
Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal
Экскурсия на завод TOYOTA
Поехать на завод Toyota в префектуре Aichi предложила Лена. И я ни секунды не думая, ответил "конечно!"
Разве можно упускать возможность побывать на сборочном заводе ТОЙОТА!?
Резервирование на экскурсию можно сделать прямо на сайте www.toyota.co.jp
Экскурсия бесплатная (представьте себе!). С 10:30 до 13:00.
Проводятся они только по будням! И пришлось брать для этого день отпуска на работе.
За неделю примерно жена записала нас троих и в понедельник в 6:30 утра мы поехали в город Тойота. :)
Примерно 3 часа, дорога знакомая. Жаль только, что стоимость платных дорог (при оплате картой ЕТС) в будние дни гораздо дороже, чем выходные, и почти совпадает со стоимостью при оплате наличными деньгами.
По дороге, как обычно, останавливаемся на еду.
окна придорожного кафе выходят на самое большое в Японии озеро Biwako (видно в углу фото)
Круиз-контроль удобная штука. Установил сотку и расслабил ноги. Надо уменьшить скорость, дернул рычажок вниз, надо увеличить - вверх.
Расход по трассе примерно 13,5 км/л (7,4 литра на 100 км)
Приехали одними из первых, еще 10 не было.
Выдали бэджики. Пока собираются группы, можно погулять по тойотовской экспозиции.
Предупредили, что камеры нужно будет либо оставить в камере хранения, либо оставить в автобусе, на завод брать ничего нельзя. Хотя. мы же русские, сложности нас не пугают! Но об этом потом.
Группы кстати раздельные. Одна состояла из японцев, в основном бабушек-дедушек, вторая, наша из иностранцев, девочка-экскурсовод рассказывала на английском. Потом, когда уезжали на автобусе на завод, то приехала большая группа школьников. Так что работа тут кипит.
Холл.
Этот робот дает представления 4 раза в день. Играет на трубе. Не успел заснять на видео, но играет неплохо :)
А это тоже экспериментальная разработка, на которой катаются сотрудницы на представлениях. :)
Итак, машинки. Нового для меня конечно немного, но как удержаться и не полазить по ним, а потом по фотографировать эти сверкающие авто.
Мечта! Краун!
Сын сказал однозначно, что именно этот авто ему нравится больше всего!
Ну неплохой выбор, одобряю.
Посмотри, говорит, какие у него педали". да, клево.
Вот еще такая букашка понравилась
А этот авто понравился Лене
Но в результате совместное решение было, что в Омске нужен именно такой авто :)
Красавцы Лексусы, которые вот уже как три года тоже без проблем можно купить в Японии.
В глубине здания незатейливые экспозиции на другие темы:
безопасность:
гибрид (куда же без них):
устройство двигателей:
водородный концепт:
Итак, всех позвали строиться :)) еще раз повторили что любую технику, даже телефоны дальше автобуса выносить нельзя.
Поскольку, снимал стараясь не привлекать внимание, на айфон, то в этой части фото будут отвратного качества :)
Всех погрузили в автобус, раздали веера и сто раз сказали, что будет жарко.
По пути был рассказ о этом сборочном предприятии.
Завод называется Motomachi Plant.
Всего в Японии 12 заводов.
Honsha Plant - штампованные детали и приводные узлы для гибридных авто.
Takaoka Plant выпускает Corolla и iQ
Tsutsumi Plant выпускает Camry, Premio, Allion, Prius, Scion tC
Tahara Plant выпускает все Лексусы и джипы/паркетники
Hirose Plant выпускает электронику и компоненты
Kamigo Plant выпускает двигатели.
и т.д.
На Motomachi Plant собирается три модели: Croun (и модификации), Estima, MarkX.
В день завод выпускает 430 авто.
Так же по миру расположено 51 сборочное предприятие в 26 странах.
Его открытие состоялось в 1959 году.
Первый автомобиль, который произведен под руководством Kiichiro Toyoda назывался АА Sedan и было это в 1936 году.
А уже в следующем 1937 была образована Toyota Motor Co., Ltd
В 1955 году были запущены в производство Toyopet Crown, Toyopet Master Crown Deluxe
В 1957 первый прототип Crown был экспортирован в США
В 1988 году Тойота открывает завод в США, а в через год в США запускается бренд Lexus
А вот главное направление развития в начале 2000-х это Китай, где с 2000 по 2006 года открываются 3 завода.
Показательно, что количество производимых авто на японских заводах напрямую зависит от кризисов в 1995 году и в 2007-.
А вот производство на зарубежных заводах Тойота только растет.
1985 - 135 000 шт
.
2009 - 3.579.000 шт
Итак, мы отправляемся от головного офиса в городе Toyota на Motomachi Plant.
Одна из проходных:
Первый показанный цех, роботизирован на 90% и занимается сборкой кузовов перед покраской.
После штамповки, заготовки собираются и попадают сюда. Роботы застывают пока очередной "скелет" подъезжает к ним, а потом начинается симфония. Кто видел работу таких роботов знает, на сколько четкие и красивые движения они совершают.
Кузов проваривается сваркой в определенных местах, арки, боковые панели.
После этого навешиваются двери, капот и багажник. Предварительно проверяются зазоры.
Контролеры внимательно, не спеша поглаживая по панелям проверяют их ровность.
Вставляют специальные распорки под капот и крышку багажника и после этого двери снимаются (. ) и по отдельности с кузовом отправляются в покрасочные камеры.
Следующий сборочный цех (ощущаю себя промышленным шпионом).
Большое поле из коробок передач
Они подаются на сборку с двигателями и остальными частями трансмиссии.
Здесь же прикрепляются привода, рулевые рейки, рычаги, карданы, мосты.
Короче вся подвеска собирается.
И вот после сборки вся подвеска с двигателем и коробкой подается на специальном "столе" на сборку с кузовом.
(фото нет, но завораживает). Кузов сверху, подвеска снизу, и они начинают сближаться. :) Как стыковка космических кораблей. :)))
Мелкие запчасти поступают и сортируются по пластиковым коробкам. Некоторые узлы проходят дополнительную сборку. Например механизм стеклоочистителей.
Шлейфы электрики, аккумуляторы. все рассортировано и развозится электрокарами на определенные участки конвейера.
Именно в этот цех кузов поступает после покрасочной камеры.
Так же сюда поступают покрашенные дверные панели.
Двери проходят сборку, и готовые поступают на конвейер.
Электрокар привозит на тележке несколько собранных дверей. Ставит тележку к рабочему, а пустую увозит.
Рабочий берет специальным подвесным приспособлением дверь, устанавливает в авто и пневмоинструментом прикручивает. Перекос исключен.
Смотреть как работают люди очень приятно. Тихо, молча, четко и быстро!!
Рабочая смена 8 часов. Каждые 2 часа перерыв на 10 мин. Обед 45 мин.
Завод работает, на сколько я понял в две смены.
На этом этапе закладывают войлочную звуко/тепло изоляцию кузова и настилают напольное покрытие.
Жаль что не дают фотографировать спокойно :(
Процесс очень интересный и сложно передать его.
На обратном пути экскурсовод отвечала на вопросы.
Вот главное здание отделения. Справа (не видно) второе здание, которое занимается разработкой автомобилей. Они находятся в 15 минутах езды от завода. От сюда начиналась экскурсия, здесь она и закончилась. Парковка, кстати, бесплатно!
На обратном пути еще немного фото.
Такого буйства цветов в разметке я не видел нигде, даже в других местах в Японии!
По пути домой встретился один веселый авто:
А один не очень:
Посещение завода TOYOTA motors, CHIYODA industry. Япония
Сбылась моя мечта! Я побывал на родине Бережливого производства в компании TOYOTA в Японии.
Прошло много лет и я думал, что многое с тех пор изменилось в производстве. Наверное сегодня это полная автоматизация за счет технологий. Было интересно как же сегодня управляются японские компании.
Краткое описание поездки читайте ниже.
Главный офис компании ТОЙОТА находится в городе Тоёта. Здесь же находится Технический центр, в котором работает несколько тысяч инженеров.
Технический центр ТОЙОТА
Удивило то, что очень мало каких-либо вывесок или эмблем. Все очень скромно! И не догадаешься, что это главная штаб-квартира компании.
Нашу группу сопровождала девушка-гид. Она работает в компании 1,5 года, сразу после института. Зарплата около 120 000 йен (около 60 000 руб).
Вообще в Японии высокий уровень зарплат. И он напрямую зависит от стажа работы в компании.
Сначала мы посмотрели выставочный зал ТОЙОТА с прототипами новых автомобилей и будущие технологии.
Выставочный зал современных и будущих автомобилей ТОЙОТА
На пути в цех по сборке автомобилей PRIUS мы не встретили ни одного охранники. В Японии низкий уровень преступности. Ни высоких заборов, ни бетонных КПП, все улыбаются и кланяются.
В сопровождении гида проезжаем на территорию сборочного завода МОТОМАЧИ
В самом начале поразила компактность и очень плотная расстановка оборудования. Многоуровневые эстакады, бесконечные кабель-проводы, пешеходные мостики для экскурсий. Каждый кубический метр здания используется в производстве.
Работник Тойота Мотор Корпорейтед
Мы с интересом наблюдали за слаженной работой сборщиков. Эти движения, напоминали какой-то таинственный танец, в котором каждое движение наполнено мастерством, чувством собственного достоинства и такта.
Каждая деталь и инструмент на расстоянии вытянутой руки
Производство насыщено визуальной информацией
На сборочном производстве роботы практически не используются
Сегодня завод работает в 2 смены - 1-ая смена с 7 утра и до 4 часов вечера, 2-ая смена с 4 часов вечера и до 12 часов ночи. В остальное время ремонтники обслуживают оборудование.
При необходимости завод может работать и в 3 смены.
Готовые автомобили проходят контроль качества
Всё увиденное в точности соответствует тому что пишут в книгах о Производственной системе ТОЙОТА!
- высочайшая точность исполнения процессов,
- малое применением роботов,
- большое количество визуальной информации,
- чистота, порядок, бережливость,
- эффективное использование площадей.
На следующий день мы посетили Технологический музей ТОЙОТА. Здесь подробно показана история компании Тойота от ткацких станков до автомобилей.
Выставочный зал ткацкого производства
В музее два огромных тематических зала — ткацкие станки и автомобили. Можно нажимать кнопки и видеть станки и автомобильные узлы в работе.
Автомобильный выставочный зал
Отдельное место здесь выделено "Производственной системе Тойота"
Стенды по описанию производственной системы ТОЙОТА
Смотрите видео с подробным описанием движения канбан-карточек
Система способна эффективно работать только при своевременной работе поставщиков.
Мы едем к поставщику конструкций автомобильных сидений — компании CHIYODA industry.
Нас встретили инженера и директор завода в зале совещаний. Каждому буклет, ручка, блокнот, вода и наушники.
В начале встречи были озвучены основные показатели
Компания являетя поставщиком 2-ого уровня Тойоты, изготовление рам для сидений автомобилей ТОЙОТА.
Вступительная речь руководителя
Руководитель рассказывает о постоянном совершенстве при помощи Бережливого производства. Много сделано, но по их собственному мнению — это только около 60%.
После идём в цех.
Сотрудник описывает работу с канбан карточками.
Поставщик работает по канбан карточкам непосредственно со сборочного производства ТОЙОТЫ
На экране планшета можно следить за состоянием карточек
Карточки находятся в разных ячейках — здесь можно наглядно увидеть загрузку производства
Ячейки для хранения карточек Канбан
На сборочном участке всё очень компактно и под рукой
Производство — разделено на разные ячейки. Для каждой свои отчеты. В формате А3.
Отчеты в формате А3 о работе участка
В цеху выделено одно место где собраны все основные показатели. Каждый сотрудник может видеть эти данные.
Среди них есть стенд с визуальным контролем за состоянием различных параметров. Слева на фото как должно быть, справа фото фактического состояния, например оборудования.
Над каждой производственной ячейкой есть табло с номером ячейки, данными о запланированным количеством изделий на смену, фактическом количестве на данный момент и об отставании или опережении графика.
Табло с данными о количестве изделий
В большинстве случаев мы наблюдали отставание. На наш вопрос, а что с этим делать? Сказали, что немного задержаться и завершат работу. А вообще план ставиться исходя из лучших предыдущих результатах.
Стенд с образцом изделий. Здесь происходит процесс сравнения случайных изделий из партии на соответствие стандарту.
Стенд с образцами
Сборщику коробки с деталями спускаются по рельсам под собственным весом.
Везде чисто, разметка, указатели, плакаты и т.д. Всё это сделано без лишних затрат, бережливо, скромно, но очень удобно.
Разметка на полах
Мы благодарим коллектив компании CHIYODA за полезную встречу и открытость.
Общее фото CHIYODA industry
Я очень благодарен компании Кайдзен-центр, которая организовала эту поездку. Спасибо Суханову Алексею за дружественную атмосферу и высокий профессионализм в бережливом производстве.
В следующие дни мы посетили еще 2 компании — Поставщики ТОЙОТА — компании AVEX и ARAKAWAKOGYO , читайте в следующей части.
Читайте также: