Как красят бентли на заводе
Состояние автомобиля Bentley, который приехал в КУЗОВПОРТ, было вполне нормальным – всего несколько незначительных вмятин. Будь это какая-то другая машина, хозяин даже не обратил бы на это внимание. Но владелец Bentley считал, что его автомобиль просто обязан быть безупречным, как говорится, noblesse oblige. Не исключено, что авто готовили к продаже.
Прежде всего, нужно было определить, какие именно работы потребуются. В зависимости от степени повреждения и возможностей автовладельца, используются различные методы – полная, частична, локальная покраска авто и т.д. В данном случае клиент выразил желание, чтобы характеристики лакокрасочного покрытия были максимально приближены к заводским, то есть, чтобы толщина краски по всему кузову соответствовала нормативам для этой модели.
Сначала к работе приступил арматурщик: с машины сняли бамперы, зеркала, ручки, уплотнители. Клиент просил, чтобы вмешательство в конструкцию было минимальным. Внимательно осмотрев все элементы, убедившись, что нигде нет даже намека на коррозию, мастера приняли решение о допустимости частичного демонтажа.
Затем пришло время жестяных работ, во время которых кузов отрихтовали, чтобы убрать вмятины, после чего приступили к подготовке под окраску. Места повреждения зашпаклевали, загрунтовали и зачистили. Произвели антикоррозийную обработку всего кузова с помощью кислотного грунта. Для обеспечения лучшей адгезии с краской нанесли акриловый изолирующий грунт.
Возможно, для людей, неискушенных в этом вопросе, все эти шаги могут показаться не заслуживающими внимания. На самом деле, они требуют высочайшего мастерства, и от того, насколько качественно выполнена подготовка, зависит конечный результат покраски автомобиля.
В общем, машина получилась, практически, идеальной, что очень обрадовала хозяина. Ведь известно, что безупречный автомобиль – это признак успешности и вкуса его владелца.
Пока собирается двигатель в моторном цеху и подготавливается кузов, армия мастеров внутренней отделки занимаются подготовкой материалов компоновки будущего салона одного из самых роскошных автомобилей в мире. В этой части обзора речь пойдет не только об изготовлении дорогого интерьера Бентли, но и о секретном подразделении завода, где воплощаются в мечты все самые безумные фантазии заказчиков. Но об этом немного позже, а пока окунемся в мир изысканной деревянной отделки, которой так славятся автомобили Бентли.
Столярная мастерская Бентли
Итак, возвращаемся к столярному цеху, мастерство работников которого наголову выше, чем у тех, кто изготавливает элитную мебель на заказ. В подразделениях внутренней отделки, как в столярном цехе, так и в скорняжном, трудятся уже целые династии мастеров своего дела. Навыки и секреты производства деталей из дерева передаются из поколения в поколение и не разглашаются за пределами завода и семьи.
Все начинается с подготовки уникального деревянного шпона, который делается из корневого капа. Корневой кап — прослойка дерева, которая находится у самого основания ствола в месте, где он переходит в корневую систему. Кап уникален тем, что имеет неординарный рисунок, который невозможно встретить в любом другом месте среза дерева, образуется только под конец жизни растения. Этим он ценен и дорог на рынке эксклюзивных отделочных материалов. На этапе подготовки сырья, мастера определяют степень его плотности и эластичности, в зависимости от этого к нему применяются различные техники обработки и вымачивания. Готовый шпон отправляется на стенд, где высокоточная лазерная установка вырежет детали, согласно запрограммированного эскиза.
В столярной мастерской ручной труд мастеров чередуется с работой высокотехнологичных роботов, которые задействованы в резке шпона, изготовлении формы детали и нанесению слоев лака. Для создания формы детали (болванки), используются самые совершенные деревообрабатывающие станки с программным управлением, которые с помощью огромного количества различных свёрел и насадок создают идеальные формы. После идет работа мастера по подгонке шпона на готовую форму. Несколько слоев проклеенного шпона отправляются в сушку, а в цеху тем временем, идет подготовка лака. Просушенная деталь шлифуется, чтобы придать поверхности идеальную структуру и убрать все лишнее. Лак наносится специальным роботом в 5 слоев и полируется. Полировка и шлифовка производится только в ручную, по древней как этот мир технологии — медленно и верно. Всего на создание одной деревянной детали уходит не менее семи часов, а их в автомобилях Бентли чуть больше 30 ( в зависимости от модели).
Отдельной строкой идет столик для шампанского, который присутствует только на флагманских седанах компании. На него уходит более 2 часов кропотливой работы и производится он из 60-ти различных деталей.
Кожевенная мастерская Бентли
На флагманский седан Bentley Mulsanne расходуется примерно 468 кусков высококлассной кожи, которую не всегда встретить на дорогих женских сумочках. В арсенале скорняков имеется 43 000 оттенков и 15 видов кожи, для различных деталей и в угоду вкуса заказчика. Так же как и столярном цеху, процесс перетяжки салона начинается с подготовки и раскройки материала. В дело вступает роботизированная лазерная установка, которая размечает и отрезает необходимые куски в соответствии с заданной программой. Благодаря высокотехнологичному оборудованию удалось минимизировать потери на каждый отдельный отрез кожи. На этом работа роботов заканчивается и начинается виртуозное мастерство швей, которые в течение 120 часов будут старомодными способами сшивать раскроенные куски кожи и 57 часов из них займет, на изготовление сидений. Самым трудоемким этапом создания кожаной обивки салона является — перетяжка руля. Над каждым рулевым колесом трудится не менее четырех человек в течение 15 часов. В процессе перетяжки расходуется 8 кусков кожи разного типа для самого руля и элементов управления.
Когда все узлы собраны, кузов покрашен и отполирован, кожаные и деревянные элементы готовы, начинается последний этап создания автомобиля — окончательная сборка.
Линия окончательной сборки
Первым дело соединяется двигатель, трансмиссия и приводы. Далее с помощью тали, кузов соединяют с силовыми агрегатами (женитьба) и автомобиль направляется на участок прокладки электропроводки и установки шумоизоляции. Параллельно навешиваются колеса, собираются двери и устанавливаются стекла. Следующий этап линии сборки — сборка салона. В последнюю очередь устанавливают оптику и решетку радиатора. Далее следует череда различных тестов и окончательное резюме главного инженера завода. После того, как машина с успехом прошла все этапы, ее выдают заказчику, в роли которого может быть частный клиент или дилер.
Прежде чем начинается сборка автомобиля, все нюансы обсуждаются с заказчиков на этапе утверждения проекта, а за это отвечает отдел клиентских разработок.
Одел клиентских разработок
В 1918 году братья Уолтер и Гораций Бентли основывают компанию Bentley&Bentley, которая на первых порах занимается реализацией французских автомобилей DPF. В месте с созданием новой фабрики, Уолтер изобрел маркетинговый ход, который был позже взят на вооружение многими производителя автомобилей — если машина побеждает в спортивных соревнования, то она хорошо продается. Этот самый принцип определил экономический курс компании на 13 лет.
Автомобили хорошо продавались, но рекордными продажи сложно было назвать, так как цена для аскетичного вида автомобилей была высока. Уолтер считал, что внешний вид автомобиля не главное, а главное его функционал, практичность и способность побеждать на гонках. К 30-м годам потенциал компании практически иссяк и бренд был выкуплен концерном Rolls-Royce. Который создал для Bentley концепцию автомобиля со спортивными задатками для состоятельных водителей, желающих ездить без водителя. Дальше больше, у Bentleyпоявилось много почитателей, особенно после выхода серии SS Cars (тихие, спортивные автомобили).
Спустя некоторое время в модельном ряду Бентли, стали доминировать клонированные версии концерна Rolls-Royce, в них было больше спортивной составляющей и они были дешевле. Своего рода автомобили, для тех кто хочет ездить быстро и с комфортом. Современный завод Bentley — это результат раздела концерна Rolls-Royce, основная часть которого отошла BMW, а само детище Уолтера Бентли досталось VAG(Volkswagen).
Завод Bentley
В процессе создания одного из самых роскошных автомобилей в мире, сочетаются старомодные принципы ручной работы и современные технологии. Не верьте тем, кто говорит, что на заводе Bentley используется только ручной труд. Высокотехнологичные роботы для производства автомобилей представлены на современном заводе Бентли во всей красе, но по традиции и следуя принципам эксклюзивного исполнения каждой детали, заводчане больше отдают предпочтение мастерству человеческих рук, особенно в процессах, касательных изготовления деталей интерьера.
Современный завод Бентли больше носит характер штучного производства и поэтому на создание каждого автомобиля уходит по меньшей мере 500 часов рабочего времени, а сама атмосфера предприятия больше напоминает фамильную мастерскую с большим количеством членов семьи. Весь процесс создания и разработки автомобиля начинается в дизайнерском отделе, специалисты которого полностью подготавливают рабочую модель будущего автомобиля, начиная с эскиза на бумаге и заканчивая полноразмерным автомобилем, исполненным в специальной глине. Утвержденный дизайн отправляется к разработчикам конструкции кузова, и модель начинает приобретать свое основание.
Кузовной цех
На создание кузова уходит приблизительно 128 часов рабочего времени кузовщиков плюс высокотехнологичных сварных роботов. Надо отметить, что для создания несущей рамы требуется не менее 6000 тщательно замаскированных сварных швов, благодаря которым кузов превращается в единый кусок металла. Наряду с роботами, выполняющими высокоточную подгонку кузовных панелей и склеивания их с помощью специального клея, нанесенного в точном соответствии необходимой величины, происходит ручная пайка расплавленной латунью некоторых элементов кузова. Все швы тщательно зачищаются и шлифуются в особенности наружные и самый главный шов, на качество исполнения которого обращается больше всего внимания — это шов задней стойки крыши. Это самое большое наружное сварное соединение, ошибки в проведение которого, могут сильно повлиять на геометрию кузова. Очищенный кузов проходит проверку мастером-приемщиком и отправляется в покрасочный цех.
Окраска Bentley
Окраска кузова проходит в два этапа:
- Ручное нанесение основных слоев краски;
- Роботизированное покрытие лаком.
Как утверждают работники завода, ручная окраска основным цветом позволяет наиболее точно угадать оттенки цвета на автомобиле, чем машинная, так как на разные участки необходимо накладывает разную толщину краски, чтоб цвет был идеальным со всех сторон. Роботы лишь накладывают несколько слоев лака, где необходима одинаковая толщина на всех участках. Далее начинается длительный процесс полировки поверхности (12 часов), где будет снято до 2/3 толщины всего лака и цвет заиграет необходимым блеском.
Одновременно со сборкой и окраской кузова, в соседнем цеху идет процесс создания сердца автомобиля — двигателя.
Моторный цех
В отделе изготовления и сборки алюминиевого двигателя Bentley применяется только ручной труд, однако, на вооружении и у механиков находится только самое современное оборудование, инструменты и вспомогательные приборы. Традиции традициями, а точность и качество сборки превыше всего. На сборку ДВС уходит 28 часов рабочего времени плюс 470 деталей и отдельных компонентов. За создание каждого двигателя отвечает определенный мастер, который прикрепляет именную табличку после окончания всех работ. Когда сердце автомобиля готово, его отправляют на динамометрический стенд для окончательной настройки и тестирования.
Под крышей современного завода Bentley находятся уникальные скорняжный и столярные цеха, о на которых я подробно остановлюсь во второй части обзора.
Крю – последняя истинная колыбель славных полукустарных автозаводов Великобритании. Это грандиозное историческое, промышленное и социальное наследие Англии не только спасено, но и приумножено за годы, прошедшие после прихода Volkswagen в 1998 году.
Конечно, массовым автомобилем Arnage назвать никак нельзя. Но… ему просто-напросто нельзя быть таковым! Роль редкого бриллианта обязывает численность модели оставаться в символических измерениях. Тем не менее, по масштабам своего крошечного сегмента опулентных лимузинов, Arnage – бесспорный предводитель, почти что массовый продукт. С момента запуска семейства Arnage весной 1998 г. по финальную дату производства осенью 2009 г. будет продано примерно 9100 экземпляров этого великого британского суперлимузина. Потрясающее достижение! В последние годы Rolls Royce умудряется ежегодно производить немного больше единиц своего монументального Phantom, чем бывший соплеменник Arnage. Однако по сумме выпущенных машин флагман Bentley навечно останется вне досягаемости прямых конкурентов – как воссозданного Rolls Royce Phantom эпохи BMW, так уж тем более прозябающего Maybach.
Несколько фактов о заводе Крю (Англия):
2. Коленвал знатного мотора V8 напоминает могучего извивающегося питона. Ветераны завода – седовласые британские дедушки — самые надежные в кропотливой и нудной ручной работе (например, в насадке шестеренок). Ибо даже самые старательные молодые мастера склонны поторопиться и допустить брак…
3. Готовый монстр-мотор обрастает не только целым клубком проводов и патрубков, но и массой положенного ему навесного оборудования, так называемых ancillaries. Здесь красуются и две гигантские турбины Garret с интеркулерами, но самое впечатляющая –это передняя подвеска! Монументальные пневматические стойки, обеспечивающие легендарную плавность хода громадного Arnage, своими размерами напоминают шасси грузовика!
5. Чтобы клиенты не сомневались в том, что дерево для их Arnage самое настоящее, в холле завода выставлен вырубленный кусок ствола, покрытый лаком по технологии Bentley!
6. Самый харизматический атрибут под капотом — сияющая табличка на двигателе "V8 Twin Turbo". Чтобы соответствовать всем предъявляемым к ней требованиям, пласты-заготовки должны неделями выдерживаться в термической камере при определенной температуре и влажности. И поэтому этот, как и любой другой из готовых сегментов Arnage, поражает своей неподражаемой выделкой, кристальной прозрачностью лакировки, природной красотой и изощренностью!
Полный текст статьи с фотографиями, иллюстрирующими вышесказанное, находится здесь:
Ну, а теперь пришло время своими глазами увидеть то, о чём вы здесь только что прочитали.
Я приглашаю вас на тот самый завод в Крю и вы посмотрите фильм о том, как собирают флагман марки Бентли.
Я случайно посмотрел его на канале National Geographic HD и, честно признаюсь, был поражён увиденным!
Ну, а теперь пришёл и ваш черёд.
Как вы наверняка уже знаете, в 2008 году в линейке Бентли флагманскую модель Arnage сменила на производственном конвейере новая модель — "Mulsanne".
Но все технологии, о которых вы читали выше, остались прежними!
Вас ждут почти 45 минут увлекательного просмотра!
Устраивайтесь поудобнее, делайте размер видео на весь экран и я обещаю вам, вы не пожалеете, что потратили своё время!
"МЕГАЗАВОДЫ: БЕНТЛИ" или "SUPERFACTORIES: BENTLEY MULSANNE"
В этом фильме канал "National Geographic HD" приглашает Вас принять участие в создании автомобиля Bentley Mulsanne. Вы проследите за всеми этапами сборки этого автомобиля, начиная от момента создания компьютерной модели и заканчивая реальными испытаниями на трассе.
Насколько я знаю лаки не любят большой слой там же написано 2 слоя
Если я не ошибаюсь,то подобные окрасы идут таким образом,стандартная покраска,полная сушка,шлифовка лака,плюс повторное лакирование,но не 7слоевхотя может быть я ошибаюсь
Дмитрий Ивлев
Виктор, не могу сказать, я был как технолог лично на производстве Бентли, и видео это своими глазами лично, но кстати они забдень не красят, у них как тут упомянули каждое покрытие лаком и после полная сушка и шлифовка, за день это не сделать, 5 слоев борта, 7 слоев капот, крыша багажник, я когда был тоже задался вопросом закипания и подъёма покрытия, мне показали как нанести 17! Слоев лака на какую то крышку, размером с микроволновку, чтоб и толщина была и без подтеков и без закипания
Кто то явно не плохо подзаработал
Валерий, это шпиц, поверь там хороший остаток. Все бентли и мазеры и т.д. с завода лысые, если разлить лак, то потом на запиле будут волны
Глупо очень. Если хочешь толщину набрать купи лак не hs а uhs. Ты с двух-трех слоев наберешь точно такую же толщину. И мусора меньше будет.
Роман, глупо учить,когда не знаешь что говоришь.Именно запилы тут играют большую роль.Лак гораздо твёрже получается.А ты советуешь залить слоину,который мало того закипит,да ещё и будет крайне хрупким на выходе
Эрнесто, вообще бред. Ты сам походу это придумываешь и умничаешь. Лучше не говори таких вещей. UHS для этого вообще то и придуманы.
Эрнесто, посоветуйся с нормальными технологами сначала а потом пиши сюда всякую ерунду. 7 слоев это заливали хер знает когда. Счас давно так не работают.
Эрнесто, вот после таких как ты ко мне на перекрас и приезжают каждую неделю. На заводе ролс ройс материалы специально разработанны. А у нас ремонтные материалы. Умник.
Роман, ну т.е. ты согласен что там наносят 7 слоёв))Вот только оправдаться нечем,поэтому понес пургу)))
Роман, да согласен вообще глупо сравнивать заводские лаки и ремонтные это вообще два абсолютно разных матерьяла
Эрнесто, конечно акриловым и даже двух компонентный но вот только матерьялы используются премиум качества а в авто ремонте как правило красят лаком не превышающей 2500 тысячи рублей
Эрнесто, ну точной информации нет конечно же но думаю наврятли они заказывали с завода
Александр, если нет информации,тогда какое право ты имеешь спорить?Смысл тебя тогда слушать?Ты тут начешешь от своих фантазий
Эрнесто, хорошо как скажите
Сергей Уральский ответил Роману
Роман, ничего личного, но был такой так называемый - армянский ремонт, где вместо порозаполнителя, сразу красили и все заливали лаком, а потом стачивали ровненько))
Ванька Дулин
3 слоя лака акуеешь полировать ! щяс как то и материал куевенький! пасты полировочные с 5 раза ток царапины перетирает! а усадка через месяцок просядет.
Алексей, кузов для Маза вроде делается на другом заводе.А кабина на Мазе акрил.
Впрочем за вас мне всё ясно))
Глубина блеска на заводе Роллс достигается минимум 2 покрасками. Сперва 3 слоя, потом спил и ещё 3 слоя и полный спил под полировку.
Красил бентли на прошлой неделе что то я не заметил там какойто большей чем у других машин толщины лкм, обычная машина.
Уже давно есть эксперимент видео что и 10 слоев полных лака ложат и все с ним хорошо, не грызитесь, у всех есть грешки в плане малярки, не включайте святых умников!
Алексей Костюченко
Павел, сказал как отрезал.! Красава
ну если лакировать просушить вышкурить, потом опять повторять процедуру несколько раз, то на последний раз лакировки считается что вы по новый отлакировали и тогда можно сделать какую надо шагрень и какой надо слой без риска что лак потечёт или будет сплыв, и при этом получится что у вас до хрена слоев по итогу, с качественным нанесением и выдержкой. тоесть слоев миллион но каждый раз мы наносили лак на готовую просушенную поверхность!! ЕСЛИ БЫ Я КРАСИЛ СВОЮ МАШИНУ ПОД 7 СЛОЁВ НАПРИМЕР, Я БЫ ТОЖЕ ТАК СДЕЛАЛ, И НА ПОСЛЕДНЕМ ЭТАПЕ , НАНЁС БЫ 2 СЛОЯ С КРАСИВОЙ ФАКТУРОЙ ЛАКА!!
Читайте также: