То, неисправности и ремонт грм двигателя камаз-740 курсовая
Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов. Маршрут реставрации детали и способы устранения дефектов. Разборка клапанного механизма и возможные неисправности. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.06.2018 |
| Размер файла | 1,2 M |
Подобные документы
Основные особенности технологии проведения капитального ремонта. Анализ ремонта систем охлаждения и смазки двигателя, системы питания, агрегатов трансмиссии. Неисправности газораспределительного механизма двигателя. Техническое обслуживание карбюратора.
отчет по практике [474,6 K], добавлен 16.11.2011
Назначение и устройство газораспределительного механизма Д-240. Возможные неисправности механизма, причины их возникновения. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт Д-240. Проверка и регулировка зазоров. Охрана труда и техника безопасности.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 14.01.2016
Оценка технологического состояния агрегатов тракторов и автомобилей. Разработка диагностирования газораспределительного механизма двигателя. Расчет прямых и накладных затрат, себестоимости ремонта одного двигателя. Планировка производственного корпуса.
курсовая работа [106,9 K], добавлен 05.02.2015
Характеристика автомобиля ВАЗ 2106, назначение и устройство механизма газораспределения. Маршрутная карта разборки автомобиля. Основные неисправности и методы их устранения. Способы контроля качества. Технологический процесс ремонта и обслуживания.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 15.07.2012
Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.
Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов. Маршрут реставрации детали и способы устранения дефектов. Разборка клапанного механизма и возможные неисправности. Контроль качества ремонта автомобилей и их агрегатов.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.06.2018 |
| Размер файла | 1,2 M |
Подобные документы
Основные особенности технологии проведения капитального ремонта. Анализ ремонта систем охлаждения и смазки двигателя, системы питания, агрегатов трансмиссии. Неисправности газораспределительного механизма двигателя. Техническое обслуживание карбюратора.
отчет по практике [474,6 K], добавлен 16.11.2011
Назначение и устройство газораспределительного механизма Д-240. Возможные неисправности механизма, причины их возникновения. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт Д-240. Проверка и регулировка зазоров. Охрана труда и техника безопасности.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 14.01.2016
Оценка технологического состояния агрегатов тракторов и автомобилей. Разработка диагностирования газораспределительного механизма двигателя. Расчет прямых и накладных затрат, себестоимости ремонта одного двигателя. Планировка производственного корпуса.
курсовая работа [106,9 K], добавлен 05.02.2015
Характеристика автомобиля ВАЗ 2106, назначение и устройство механизма газораспределения. Маршрутная карта разборки автомобиля. Основные неисправности и методы их устранения. Способы контроля качества. Технологический процесс ремонта и обслуживания.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 15.07.2012
Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.
Между отдельными деталями двигателя, поверхности которых перемещаются одна относительно другой, возникает сила, препятствующая этому перемещению, называемая силой трения.
Сила трения зависит от точности обработки соприкасающихся поверхностей, давления и скорости относительного перемещения. На преодоление сил трения затрачивается часть мощности двигателя; помимо этого трение приводит к износу деталей и их нагреву. Уменьшение сил трения достигается улучшением качества обработки поверхности, применением антифрикционных сплавов, шариковых и роликовых подшипников. Одним из наиболее эффективных способов уменьшения сил трения является смазка.
Смазка, находящаяся между трущимися поверхностями, разделяет их, заменяя непосредственное трение деталей трением слоев смазки между собой. Помимо этого, масло охлаждает смазываемые детали и уносит твердые частицы между ними.
Недостаточная подача масла вызывает потерю мощности, усиленный износ, перегрев и даже расплавление подшипников, заклинивание поршней и прекращение работы двигателя.
При чрезмерной подаче часть масла попадает в камеру сгорания, отчего увеличивается отложение нагара, и ухудшаются условия работы свечей зажигания.
Норма расхода масел составляет: для карбюраторных двигателей 2,4% от нормы расхода топлива, для дизельных двигателей -^-3,2 %.
В зависимости от размещения и условий работы деталей масло может подаваться под давлением, разбрызгиванием и самотеком. В автомобильных двигателях применяются все три способа подвода масла, при этом к наиболее нагруженным деталям масло поступает под давлением, к другим — разбрызгиванием и самотеком.
Для хранения, подвода, очистки и охлаждения масла применяют ряд приборов, маслопроводов и каналов, образующих систему смазки.
2. Система смазки двигателя автомобиля КамАЗ-740
Из картера 17 (рис. 1) масло через маслоприемник входит в нагнетающую и радиаторную секции масляного насоса 7. Из нагнетающей секции через канал в правой стенке блока масла идет в полнопроточный фильтр 15, где оно очищается двумя фильтрующими элементами. Затем масло поступает в главную магистраль 18, откуда по каналам в блоке и головках цилиндра оно подается к коренным подшипникам коленчатого вала, подшипникам распределительного вала, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей.
К шатунным подшипникам коленчатого вала масло подается по отверстиям внутри вала от коренных шеек. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна. Через каналы в задней стенке блока цилиндров и картере маховика масло под давлением поступает к подшипникам компрессора 1, а через каналы в передней стенке блока — к подшипникам топливного насоса высокого давления 2.
Предусмотрен отбор масла из главной магистрали к выключателю 3 гидромуфты, который установлен на переднем торце блока и управляет работой гидромуфты 4 привода вентилятора. Из радиаторной секции масло поступает к центробежному фильтру 11, из него в радиатор и затем сливается в картер. При закрытом кране 10 масло из центробежного фильтра через сливной клапан 9 сливается в картер двигателя, минуя радиатор. Остальные детали и узлы двигателя смазываются разбрызгиванием и масляным туманом.
Давление масла в системе смазки прогретого двигателя автомобиля КамАЗ при частоте вращения коленчатого вала 2600 мин-1 должно быть 0,45 . 0,5 МПа, а при 600 мин-1 — не менее 0,1 МПа. Вместимость системы смазки двигателей КамАЗ — 23 л.
Рис. 1. Система смазки двигателя КаМАЗ-740:
1—компрессор; 2—топливный насос высокого давления; 3—выключатель гидромуфты; 4—гидромуфта; 5, 12—предохранительные клапаны; 6—клапан системы смазки; 7—насос масляный; 8—перепускной клапан центробежного фильтра; 9—сливной клапан центробежного фильтра; 10—кран включения масляного радиатора; 11—центробежный фильтр; 13—лампа сигнализатора засоренности фильтра очистки масла; 14—перепускной клапан полнопоточного фильтра; 15—полнопроточный фильтр очистки масла; 16—маслоприемник; 17—картер; 18—главная магистраль
Масло выпускается из системы через сливное отверстие поддона картера, закрываемое пробкой.
Масляный насос (рис. 2) служит для создания необходимого давления в системе смазки. Насос состоит из корпуса, внутри которого расположены две пары шестерен. Две шестерни насажены неподвижно на приводном валике, а другие две — свободно на оси. Приводной валик приводится в действие от шестерни на переднем конце коленчатого вала. При вращении шестерен насоса их зубья захватывают масло у входного отверстия, проносят у стенок корпуса и выдавливают в выходное отверстие.
В двигателе автомобиля КамАЗ масляный насос расположен внутри картера.
Масло поступает к масляному насосу через маслоприемник с сетчатым фильтром.
В изучаемых двигателях маслоприемник состоит из корпуса и сетки.
Начиная с двигателя, № 611898 устанавливаются, насосы с валиком 8 увеличенного диаметра до 16 мм, ведомая шестерня 6 закреплена на валике гайкой. Ширина зубчатого венца шестерни увеличена до 10,5 мм. В зацеплении шестерни привода масляного насоса при его установке введена регулировка зазора, который должен быть равным 0,15—0,35 мм. На заводе зазор регулируется установкой, при необходимости, стальной прокладки между корпусом насоса и блоком цилиндров закреплен на нижней плоскости блока цилиндров. Нагнетающая секция насоса подает масло в главную магистраль двигателя, радиаторная секция — в центробежный фильтр и радиатор. В корпусах секций 1 и 5 (рис. 2) установлены предохранительные клапаны 11 к 18, отрегулированные на давление открытия 8.5— 9,5 кгс/см2 и предназначенные для ограничения максимального давления на выходе из секций насоса, и клапан 14 системы смазки, срабатывающий при давлении 4,0—4,5 кгс/см2 и предназначенный для ограничения давления в главной магистрали двигателя.
Контрольно-измерительный
инструмент
Микрометр прибор для
измерения контактным
способом линейных
размеров и мелких деталей.
Нутромер-измерительный инструмент для
определения размеров отверстий пазов и
других внутренних поверхностей.
Штангенциркуль-предназначен для
контроля наружных и внутренних
поверхностей измерения глубины
отверстия.
Калибр-предназначен для
контроля размеров.
Набор щуповпредназначены для
контроля зазоров
между
поверхностями.
Образцы шероховатости –
представляют собой
пластины с набором
образцов.
6. Диагностическое оборудование.
Стетоскоп автомобильный предназначен для
определения
неисправностей слуховым
методом.
Магнитный дефектоскоп
предназначен для
нахождения трещин и
повреждений в валах и
корпусных деталях двигателя
Приспособление для замера
упругости снятых клапанных
пружин
Приспособление для
измерения теплового зазора
Технологическое оборудование и
организационная оснастка.
Стенд для
разборки и
сборки двигателя
установка для опрессовки
головок, опрессовки блоков,
теплообменников.
высокоточный
высокопроизводительный
шлифовальный станок для
шлифовки клапанов с диаметром
стержня от 4 до 20 мм.
станок для фрезерования и
шлифования плоскостей головок и
блоков из алюминия и чугуна.
установка для
ультразвуковой очистки
деталей моторов.
Автоматический станок
предназначен для
одновременного
растачивания
седел и
разворачивания
направляющих.
универсальный
пневматический
рассухариватель
клапанов.
Кран гаражный
гидравлический 2т
Компрессор
Предназначен для удобного
хранения крепежных изделий
Слесарный верстак
представляет собой специальный
стол, на котором выполняются
слесарные работы.
Грузовой стеллаж
стеллаж с нагрузкой на полку до 400 кг
Тележка инструментальная
служит для размещения в ее
отделениях различного вида
инструментов и приспособлений.
Имеет заднюю
перфорированную стенку для
крепления навесных элементов.
Устанавливается как с правым,
так и с левым открыванием
дверцы.
Ларь для обтирочных материалов
Ларь для отходов
11. Инструменты и приспособления.
Тески слесарные
инструмент для
фиксирования детали при
различных видах
обработки.
Набор головок,ключей
Вакуум-тестер
Предназначен для
контроля сопряжения
деталей головки блока
цилиндров
Приспособление для
разборки и сборки
клапанного механизма
Гайковерт
пнивматический
предназначен для
завинчивания и
отвинчивания жестких
резьбовых соединений.
Приспособления для
снятия клапанов
Применяется для снятия и
установки клапанов на
двигателях со снятой головкой
блока.
13. Техническое обслуживание газораспределительного-механизма
Техническое обслуживание ГРМ сводиться к протяжке
болтов головки цилиндров и регулировке зазоров в
клапанном механизме.
Первая подтяжка гаек крепления головок производится
по окончании обкатки автомобиля (через 1000 км пробега),
а повторная — при первом ТО-2, с последующей
регулировкой клапанных зазоров после каждой подтяжки
Диагностирование неисправностей
газораспределительного механизма
Основными неисправностями
газораспределительного механизма (ГРМ)
являются:
нарушение тепловых зазоров клапанов (на
двигателях с регулируемым зазором);
износ подшипников, кулачков
распределительного вала;
снижение упругости и поломка пружин
клапанов;
зависание клапанов;
износ и удлинение цепи (ремня) привода
распределительного вала;
износ зубчатого шкива привода
распределительного вала;
износ маслоотражающих колпачков,
стержней клапанов, направляющих втулок;
нагар на клапанах.
Ремонт газораспределительного механизма.
– установить головку блока
цилиндров на основание так,
чтобы штифты
приспособления вошли в
отверстия под болты
крепления головки;
– вращать вороток,
вворачивать винт и тарелкой
отжать пружины клапанов;
– снять сухари и втулки;
– вывернуть винт из траверсы,
снять тарелку и пружины
клапанов;
– вынуть впускной и
выпускной клапаны.
Штанги толкателей стальные,
пустотелые, со вставками,
наконечниками.
Разборка клапанного механизма с
использованием приспособления
1—винт; 2— рукоятка; 3— тарелка; 4—
штифт; 5 — основание; 6 — траверса
приспособления
Номинальный и
восстановленный размеры
кулачка
распределительного вала:
Восстановление опорных шеек
распределительного вала производят
шлифованием под ремонтный размер, а его
кулачков под свободный ремонтный размер
шлифованием по копиру с целью
восстановления профиля кулачков на
копировально-шлифовальных станках 3A433
шлифовальным кругом ПП 600X20X305
марки Э46—60 СМ1—СМ2К. После
шлифования шейки и кулачки
распределительного вала полируются
полировальной лентой ЭБ220 или пастой
ГОИ № 10.
Оглавление
Введение 3
Назначение и техническая характеристика
двигателя КамАз-740 4
2. Техническая часть 6
2.1. Подготовительные работы 6
2.2. Выбор оборудования и инструмента 7
2.3. Технология ремонта по потребности 9
2.4. Дефекты и неисправности, методы исправления 11
2.5. Техническое обслуживание 18
2.6. Методы контроля качества, проверочные работы после
проведения ремонта и технического обслуживания 20
3. Организационная часть 24
4. Мероприятия по технике безопасности 26
Заключение 29
Используемая литература 30
ВВЕДЕНИЕ
Массовое производство автомобилей семейства КамАЗ и их поступление в автотранспортный комплекс страны началось в 1976 г. В ходе производства совершенствовалась конструкция автомобилей и их составных частей, повышалось их качество, накапливался и изучался передовой опыт эксплуатации и ремонта.
Более сложная конструкция автомобилей КамАЗ по сравнению с ранее выпускавшимися в стране автомобилями позволила достичь высокой экономичности, надежности и комфортабельности.
От четкой и слаженной работы всех комплектующих КамАЗа зависит не только более полное использование всех мощностей автомобиля при выполнении различных целевых задач, но и обеспечение норм безопасности движения транспортных средств.
Комплектующие двигателя играют особую роль при эксплуатации автомобиля. Своевременное проведение технического обслуживания и ремонта (текущего и капитального) двигателя нормализует работу автомобиля и позволяет качественно и количественно увеличить срок его эксплуатации.
НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740
Двигатели внутреннего сгорания, установленные на автомобилях, в том числе и на КамАЗ, есть тепловые двигатели, в которых часть химической энергии топлива, сгорающего в рабочей полости, преобразуется в механическую энергию.
На автомобилях КамАЗ, в основном, устанавливается четырехтактный восьмицилиндровый V-образный дизельный двигатель КамАЗ-740.
Техническая характеристика двигателя КамАЗ - 740.
Модель . КамАЗ - 740
Тип . четырехтактный с воспламенением
от сжатия
Число цилиндров . 8
Расположение цилиндров . V -образное, угол развала 90 ?
Порядок работы цилиндров . 1-5-4-2-6-3-7-8
Направление вращения
коленчатого вала . правое
Диаметр цилиндров и ход
поршня, мм . 120 х 120
Рабочий объем, л . 10,85
Степень сжатия . 17
Гарантируемая мощность,
кВт (л.с.) . . 154,4 (210)
Максимальный крутящий
момент, Н * м (кгс * м) . 650 (65)
Частота вращения коленчатого вала,
мин.-1; при гарантируемой мощности . 2600
при максимальном крутящемся
моменте, мин-1. 1600. 1800
на холостом ходу, не более:
минимальная . 600
максимальная . 2930
Удельный расход топлива,
г/л.с.*ч (по скоростной
характеристике, рис.1.1.):
минимальный . 165
максимальный . 178
Фаза газораспределения :
открытие впускного клапана . 13? до ВМТ
закрытие __________ " __________ . 49? после НМТ
открытие выпускного клапана . 66? до НМТ
закрытие _________ " _________ . 10? после ВМТ
Число клапанов на цилиндре . один впускной и один выпускной
Давление масла в прогретом
двигателе, Мпа (кгс/см2),при частоте
вращения коленчатого вала:
номинальной . 0,40. 0,55 (4,0. 5,5)
минимальной холостого хода, не менее . 0,1 (1)
Масса силового агрегата, кг . 11220
Масса незаправленного двигателя, кг . 730
Примечание. ВМТ, НМТ - верхняя и нижняя мертвые точки поршня.
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Подготовительные работы.
При постановке автомобиля на ремонт он должен быть вымыт, очищен от грязи и снега, при этом на рулевое колесо вывешивать табличку с надписью " Двигатель не включать, работают люди".
При постановке автомобиля на техническое обслуживание (ТО) или ремонт без принудительного перемещения, автомобиль следует затормозить ручным тормозом и выключить низкую передачу, выключить зажигание. Под колеса подложить упоры (башмаки).
ТО и ремонт автомобиля должны выполняться в гараже с использованием смотровой ямы или на площадке гаража.
При ремонте и ТО двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки. двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя подъема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки.
Для предварительной разборки двигатель вначале устанавливают на подставку. Вначале демонтируют стартер, снимают выпускной коллектор, болты и кронштейны передней подвески. После выполнения предварительных операций на двигатель монтируют планшайбы (кронштейны) для его установки на стенд-кантователь и закрепляют двигатель на стенде. Разборку двигателя производят в следующем порядке: снимают рычаг переключения передач, диски сцепления, генератор, компрессор, насос гидроусилителя, проводят демонтаж труб вентиляции картера двигателя, снимают фильтр центробежной очистки масла, поддон масляного картера и прокладки поддона, демонтируют масляной насос, снимают топливопровод, фильтр тонкой очистки топлива, жидкостный насос с подводящей трубой и включателем гидромуфты (рис.1). Окончательная разборка двигателя подразумевает снятие блока цилиндров, распределительного и коленчатого вала.
Блок цилиндров бракуют при утечке воздуха. Детали двигателя бракуют при наличии трещин или обломов, задиров и выбоин на посадочных поверхностях, рисках или задирах на рабочей поверхности, а также при износе рабочей поверхности. Штангу толкателя бракуют при большем изгибе. При диаметре опорных шеек менее 53,145 мм распределительный вал бракуют. Шестерню распределительного вала и шестерню ведущую привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней бракуют при наличии выкрашивания рабочих поверхностей зубьев. Трубы перепускные (подводящую и соединительную) бракуют при наличии раковин на внутренней поверхности глубиной более 1,0 мм и кавитационных разрушениях.
2.2. Выбор оборудования и инструмента.
Разборку, регулировку и испытание двигателя осуществляют на специализированных стендах.
При техническом обслуживании и ремонте двигателя используют следующие инструменты и приспособления: ключи 10-12, 12-14, 17-19, 22-24, 32-36; ключ динаметрический; отвертки Б 175х0,7 и Б 300х1; динамометр; ключ трещоточный П 66-132; тески слесарные П-120; сменные головки 10,12, 14, 24; удлинитель; плоскогубцы комбинированные 150; круглозубцы 150; кернер 2; молоток А 3; штангенглубиномер, выколотка медная, оправка для сальника, приспособления для сжатия поршневых колец, посуда для масла, крейцмесель слесарный 10х60, тройник с вентелем и монометром, съемник 5805-02 универсальный малый, люфтомер (допускаемый угол люфта до 25 ?), накладки для губок тисков.
Рис. 1. Поперечный разрез двигателя КамАЗ-740:
/ - полнопоточный фильтр очистки масла; 2 - маслозаливная горловина; 3 - указатель уровня мйсла в картере двигателя; 4 - фильтр центробежной очистки масла; 5 - коробка термостатов; б, 9 - передний и задний рым-болты; 7 -- компрессор; 8 - насос гидроусилителя рулевого управления; 10 - факельная свеча; // - левая водяная труба; 12 - левый впускной воздухопровод; 13 .- форсунка; 14 - скоба крепления форсунки; 15 - патрубок выпускного коллектора; 16 - выпускной коллектор
Для более удобной и производительной регулировки зазоров клапанов двух цилиндров используют приспособление И801.14.00 (рис. 2.).
Затем снимают крышки головок цилиндров и проверяют подачу масла к подшипникам коромысел клапанов. Проверяют герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается. Температура масла должна быть в пределах 80. 85 °С, а давление - 0,1 МПа (1 кгс/см2) при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1. Проверяют герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекание воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.
Болты крепления головок цилиндров подтягивают в определенной последовательности, проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме газораспределения, после чего устанавливают прокладки крышек и крышки головок цилиндров и завертывают болты их крепления [момент затяжки 17. 22 Н • м (1,7. 2,2 кгс м)]. Затем проверяют и при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива.
Горячая обкатка двигателя выполняется всегда после холодной обкатки. Приработку двигателя только в режиме горячей обкатки осуществляют лишь после замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах. При горячей обкатке выполняют все работы, входящие в процесс холодной обкатки. Режимы горячей обкатки указаны в табл. 2.
Таблица 2. Режимы горячей обкатки двигателя
Затем проверяют максимальную частоту вращения коленчатого вала, которая должна быть не более 2930 мин -1, и минимальную, которая должна быть не менее 600 мин -1 . При неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, если при повышении частоты вращения до 1400. 1500 мин -1 и резком ее уменьшении двигатель останавливается и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала.
В случае устранения неисправностей, связанных с заменой головки цилиндра или других деталей (замена или осмотр которых требует снятия головки), с заменой масляного, жидкостного или топливного насосов, шестерен распределения, сальников коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока цилиндров, а также после переборки двигателя без замены его составных частей проводят обкатку двигателя в режиме повторных испытании (табл. 3).
Таблица 3. Режимы повторных испытаний двигателя
Контрольные испытания двигателя выполняют при его приемке на режимах, указанных в табл. 4. Двигатель считается принятым при соблюдении следующих требований: двигатель прошел обкатку на заданных режимах, что подтверждено записями в журнале регистрации испытании; двигатель устойчиво работает при частоте вращения коленчатого вала 800 мин -1; максимальная частота вращения коленчатого вала при работе без нагрузки не превышает 2930 мин -1; двигатель останавливается при выключении подачи топлива; при всех нагрузках и допустимых частотах вращения коленчатого вала двигатель работает равномерно, без резких стуков и шумов, выделяющихся из нормального шума работы двигателя; отсутствуют течи масла, топлива и воды через соединения.
Таблица 4. Режимы контрольной приемки двигателя
Большой Энциклопедческий Словарь / Гл. ред. А.М. Прохоров, М.: "Советская Энциклопедия", 1991, Т. 1.
В.И. Карагодин, Д.В. Карагодин. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ. М.: "Транспорт", 1997.
В.Л. Роговцев, А.Г. Пузанков, В.Д. Олдфильд. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. М.: "Транспорт", 1997.
Н. И. Макиенко. Слесарное дело с основами материаловедения. М.: "Высшая школа", 1974.
Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками, графиками, приложениями и т.д., достаточно просто её СКАЧАТЬ.
Читайте также: