Замена крестовины рулевого вала камаз

Обновлено: 11.02.2025

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
приводной вал КамАЗ 6540 , ремонт карданных валов КамАЗ 6540 , дифференциал КамАЗ 6540 , приводной вал КамАЗ 65115 , ремонт карданных валов КамАЗ 65115 , дифференциал КамАЗ 65115 , приводной вал КамАЗ 65111 , ремонт карданных валов КамАЗ 65111 , дифференциал КамАЗ 65111 , приводной вал КамАЗ 55111 , ремонт карданных валов КамАЗ 55111 , дифференциал КамАЗ 55111 , приводной вал КамАЗ 55102 , ремонт карданных валов КамАЗ 55102 , дифференциал КамАЗ 55102 , приводной вал КамАЗ 54115 , ремонт карданных валов КамАЗ 54115 , дифференциал КамАЗ 54115 , приводной вал КамАЗ 54112 , ремонт карданных валов КамАЗ 54112 , дифференциал КамАЗ 54112 , приводной вал КамАЗ 5410 , ремонт карданных валов КамАЗ 5410 , дифференциал КамАЗ 5410 , приводной вал КамАЗ 53229 , ремонт карданных валов КамАЗ 53229 , дифференциал КамАЗ 53229 , приводной вал КамАЗ 53228 , ремонт карданных валов КамАЗ 53228 , дифференциал КамАЗ 53228 , приводной вал КамАЗ 53215 , ремонт карданных валов КамАЗ 53215 , дифференциал КамАЗ 53215 , приводной вал КамАЗ 53213 , ремонт карданных валов КамАЗ 53213 , дифференциал КамАЗ 53213 , приводной вал КамАЗ 53212 , ремонт карданных валов КамАЗ 53212 , дифференциал КамАЗ 53212 , приводной вал КамАЗ 53211 , ремонт карданных валов КамАЗ 53211 , дифференциал КамАЗ 53211 , приводной вал КамАЗ 5320 , ремонт карданных валов КамАЗ 5320 , дифференциал КамАЗ 5320 , приводной вал КамАЗ 44108 , ремонт карданных валов КамАЗ 44108 , дифференциал КамАЗ 44108 , приводной вал КамАЗ 4326 , ремонт карданных валов КамАЗ 4326 , дифференциал КамАЗ 4326 , приводной вал КамАЗ 43118 , ремонт карданных валов КамАЗ 43118 , дифференциал КамАЗ 43118 , приводной вал КамАЗ 43115 , ремонт карданных валов КамАЗ 43115 , дифференциал КамАЗ 43115 , приводной вал КамАЗ 43114 , ремонт карданных валов КамАЗ 43114 , дифференциал КамАЗ 43114

Ремонт карданных валов

Разборка и сборка карданных валов

Разборка карданных валов

Карданные валы рекомендуется разбирать только в случае неисправности для замены деталей. Нельзя пользоваться молотком для разборки шарнира. Перед разборкой нужно выдержать шарнир в бензине в течение 30 минут.

Для снятия подшипников карданных валов следует использовать съемник И-801.33.000. Предварительно надо снять опорные пластины фланца-вилки, разогнув стопорную пластину, и вывернуть болты.

Снятие съемником подшипников карданных валов:

Ввернуть болты 2 съемника в отверстия вилки из-под болтов, упираясь наконечником 3 в подшипник, ввернуть винт 5 в траверсу 4 до выпрессовки смежного подшипника на 15—20 мм. Свернуть полоской наждачной шкурки выступающую часть подшипника и вынуть его из вилки. Так же снять второй подшипник вилки. Выпрессовать манжеты торцового уплотнения и снять фланец-вилку.

Для снятия крестовины шарнира необходимо снять подшипники и манжеты торцовых уплотнений вилки вала.

Сборку шарнира следует производить только с использованием новых или вполне пригодных манжет из числа снятых ранее. Перед напрессовкой на шипы крестовины торцовых манжет нужно заполнить отверстия в шипах крестовины консистентной смазкой 158 в количестве 4 г на каждое отверстие крестовины основного вала и вала привода промежуточного моста, 2 г на каждое отверстие крестовины вала привода переднего и заднего мостов. Напрессовку торцовых манжет рекомендуется производить с использованием специальных оправок.

Оправка напрессовки торцового уплотнения на шип крестовины заднего моста

Оправка для напрессовки торцового уплотнения на шип крестовины промежуточного моста

Перед установкой игольчатых подшипников надо заложить 2 г консистентной смазки 158 в полость между рабочими кромками торцовой манжеты. В игольчатые подшипники перед сборкой заложить в каждый подшипник карданных валов привода переднего и заднего мостов 4 г консистентной смазки 158; в каждый подшипник основного вала – 4,5 г; в каждый подшипник карданного вала привода промежуточного моста – 6,5 г.

Сборку крестовины с вилками производить одним из двух способов:

• Торцовые манжеты предварительно напрессовать на два смежных шипа крестовины, после этого крестовину установить в вилку. Остальные торцовые манжеты установить на шипы через отверстия для подшипников в вилках и напрессовать на посадочный поясок шипа.
• Крестовину без торцовых манжет установить в вилки и после этого на шипы крестовины через отверстия для подшипников напрессовать торцовые манжеты.

Сборка карданных валов

Сборку шарнира с подшипниками необходимо производить только с применением ручного пресса.

После запрессовки подшипников установить опорные и стопорные пластины. Болты затянуть с моментом 14-17 Н · м и законтрить загибанием одного из ушков стопорной пластины к грани головки каждого болта.

Сборка шарнира с применением молотка недопустима, так как из-за создавшегося в шарнире противодавления подшипник не встанет на место, а сопряженные с ним детали могут быть повреждены.

Смазать шарниры с помощью пресс-масленок, заложив в полость шарниров основного вала 80 г смазки 158, вала привода переднего моста — 40 г, промежуточного — 96 г, заднего — 50 г.

Если необходимо смазать шлицевое соединение карданного вала, нужно разобрать вал, промыть шлицевое соединение, заложить в него свежий смазочный материал и снова собрать вал. Во время сборки карданного вала надо следить за тем, чтобы стрелки, выбитые на шлицевой втулке и скользящей вилке, были расположены одна против другой.

При смазывании шлицевого соединения в полость шлицевой втулки карданного вала привода промежуточного моста следует заложить 400 г смазки Литол-24, а в полость шлицевой втулки основного вала — 150 г, вала привода переднего и заднего мостов по 200 г смазочного материала.

Для того, чтобы удалить лишний воздух из внутренней полости соединения и равномерно смазать шлицы, нужно 3—4 раза переместить скользящую вилку в шлицевой втулке при отпущенной гайке крепления манжеты шлицевого соединения.

После замены деталей следует динамически отбалансировать карданные валы при 2000 об/мин с точностью:

• 35 г-см — для карданных валов привода переднего и заднего мостов;
• 50 г-см — для основного карданного вала;
• 100 г-см — для карданного вала промежуточного моста.

Балансировка карданных валов привода переднего, промежуточного и заднего мостов осуществляется приваркой балансировочных пластин.

Основной карданный вал балансируется подкладыванием балансировочных пластин под стопорную пластину болтов крепления опорной пластины на вилках.

Крестовина рулевого вала – это важнейший элемент управления автомобиля, от которого зависит не только управляемость транспортного средства, но и жизни находящихся в салоне пассажиров. Замена крестовины рулевого вала делается большинством автолюбителей, чей автомобиль проехал более 100 тыс. километров.

Конструкция крестовины

Механизм крестовины рулевого вала выполняет транспортно-направляющую функцию и создана для передачи момента вращения колеса на шестеренку реечного узла. Передачу вращающего момента осуществляет карданчик рулевого вала, к которому и крепиться крестовина. Во многих моделях современных автомобилей крестовина выполняет одну и ту же функцию и обладает похожей формой. Сама крестовина состоит из четырех одинаковых выступов, каждый из которых снабжен подшипниками игольчатого типа. Все элементы крестовины изготавливаются из высокопрочной стали и должны выдерживать высокие нагрузки.

Признаки износа крестовины

Зачастую, автомобилисты, не обращают внимания на малозначимые признаки того, что пора сделать ремонт, и ждут, пока проблема заявит о себе во всеуслышание и это чревато последствиями, особенно, если речь заходит о потере управляемости автомобиля.

Первые признаки износа крестовины проявляются в виде:

Чаще всего автомобилисты обращаются в автосервис для замены механизма крестовины рулевого вала только при появлении последнего признака неисправности, а зря, ведь в случае возникновения экстренной ситуации рулевое управление не сможет адекватно отреагировать на усилия водителя, а иногда, и вовсе, возможен отказ рулевого управления, этот уже чревато очень крупными неприятностями.

Ремонт крестовины вала производиться каждые 50 – 100 тыс., лучше чаще, иначе придется его полностью заменить на новый.

Для замены потребуется приобретение крестовины – в среднем 150-300 руб., некоторые автосервисы утверждают, что для корректной работы рулевого управления, нужно полностью рулевой вал (4 – 7 тыс. руб.), однако на большинстве автомобилей достаточно поменять только крестовину.

Поменять своими руками или отдать машину в СТО?

Этот вопрос волнует большое число автолюбителей и точного ответа на него нет. В российских автомобилях несложное и понятное рулевое управление, но в иномарках сложнее, хотя процесс один и тот же. Замена крестовины рулевого вала не самая простая процедура, если нет уверенности в своих силах, лучше доверить ремонт профессионалам.

Процедура самостоятельной замены крестовины рулевого вала

Замена проходит в несколько этапов:

Конечная процедура сборки не отличается от разбора – главное сохранить порядок. Итак, мы произвели замену крестовины рулевого вала, если все сделано верно – то управляемость будет лучше отзываться на Ваши усилия.

Замена крестовин карданного вала автомобиля КАМАЗ, от начала - до конца. Текстовые комментарии к музыкальному видеофильму.

В видеофильме показано, что работа может выполняться в ремонтной мастерской, оснащенной простейшим оборудованием и инструментом.

Для замены крестовины необходимо выполнить подготовительные работы. Положить карданный вал на верстак, оборудованный тисками, приготовить медный молоток, сжимные плоскогубцы с узкими концами для снятия стопорных колец, втулку – выколотку, для выпрессовки корпуса игольчатых подшипников, ветошь и другой вспомогательный слесарный инструмент. В принципе, указанный порядок замены подходит для карданного вала любого автомобиля.

Разборка - снятие крестовины.

Прежде чем начать разборку необходимо отметить взаимное расположение вилок крестовин относительно карданного вала, рисками или краской. Это делается для того, чтобы после замены крестовин на новые, не было дисбаланса карданного вала.

Работа начинается со снятия все стопорных колец подшипников вилки крестовины, а также снятия пресс масленки. Что бы корпуса подшипников легко выбивались, следует зачистить внутренние диаметры отверстий вилок от грязи и заусенцев. Далее зажимаем карданный вал в тиски и подложив под низ крестовины выравнивающую площадку, желательно с отверстием, начинаем выбивать выколоткой верхний корпус подшипника, внутрь крестовины. При этом противоположный, нижний корпус выпрессовывается из вилки. Диаметр выколотки не должен быть больше диаметра корпуса подшипника. Затем переворачиваем карданный вал на 90 градусов, и выколоткой ударяя по торцу, освободившегося шипа крестовины, выперессовываем нижний корпус подшипника. После этого вытаскиваем крестовину из фланца, где подшипники выпрессованы, а фланец кладем на верстак. Далее выпрессовываем подшипники из фланца карданного вала, проделываем те же операции и в той же последовательности, как и для уже снятого фланца.

Сборка - установка крестовины.

Перед сборкой необходимо вывернуть из новой крестовины пресс масленку, снять корпуса подшипников и один из сальников. Помните о совпадении рисок на фланце и коленчатом вале. Желательно зачистить от заусенцев внутренние отверстия щечек фланцев. Заведите два шипа крестовины в отверстия подшипников, сместите крестовину в сторону одного из отверстий, наденьте на другой конец, снятый сальник. Отверстие под пресс масленку должно располагаться в сторону, противоположную фланцу. Положите фланец с крестовиной на верстак и придерживая крестовину рукой, вставьте сверху корпус подшипника в отверстие крестовины. Далее покачивая крестовину и центрируя, ее относительно подшипника запрессуйте корпус подшипника в отверстие фланца. Запрессовывать надо аккуратно, что бы, не рассыпался игольчатый подшипник. Затем, переворачиваем фланец в низ запрессованным подшипником, кладем на упор, сверху вставляем корпус подшипника в отверстие фланца и запрессовываем второй подшипник. При этом, покачиваем крестовину, что бы не рассыпался игольчатый подшипник. Берем крестовину с собранными двумя подшипниками, и снятым сальником с одного из шипов, заводим ее во фланец карданного вала. Помним о совпадении рисок на фланце и коленчатом вале. После этого, одеваем, сальник на шип, через отверстие фланца и запрессовываем с верху подшипник в отверстие фланца коленчатого вала, также покачивая крестовину. Далее переворачиваем карданный вал на 90 градусов и запрессовываем оставшийся корпус подшипника, покачивая крестовину. В заключение выполнения работы устанавливаем в крестовину пресс масленку и стопорные кольца подшипников и проверяем, что бы в собранном узле не было заеданий и зазоров.

Некоторые дополнительные рекомендации по замене крестовин.

На некоторых карданных валах из за конструкции крестовин невозможно выпрессовать выколоткой до конца корпус подшипника. В этом случае, следует воспользоваться

прочным, каленым стержнем, который устанавливается ближе к центру тела крестовины, и через который передаются удары для довыпрессовки корпуса подшипника.

Для выпрессовки корпуса подшипника, в некоторых мастерских используется специальное безударное приспособление. Это винтовая П-образная стяжка, один конец которой является упором, а другой перпендикулярно перемещается за счет винтовой резьбы относительно неподвижного упора, выпрессовыая корпус подшипника.

Иногда новые стопорные кольца не входят в проточки корпуса вилки, а иногда устанавливаются с люфтом. В этих случаях следует их подобрать по толщине. Люфт колец в проточках не допускается.

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
рулевое управление КамАЗ 6540 , ремонт рулевого управления КамАЗ 6540 , моменты затяжки КамАЗ 6540 , рулевое управление КамАЗ 65115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65115 , моменты затяжки КамАЗ 65115 , рулевое управление КамАЗ 65111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65111 , моменты затяжки КамАЗ 65111 , рулевое управление КамАЗ 55111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55111 , моменты затяжки КамАЗ 55111 , рулевое управление КамАЗ 55102 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55102 , моменты затяжки КамАЗ 55102 , рулевое управление КамАЗ 54115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54115 , моменты затяжки КамАЗ 54115 , рулевое управление КамАЗ 54112 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54112 , моменты затяжки КамАЗ 54112 , рулевое управление КамАЗ 5410 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5410 , моменты затяжки КамАЗ 5410 , рулевое управление КамАЗ 53229 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53229 , моменты затяжки КамАЗ 53229 , рулевое управление КамАЗ 53228 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53228 , моменты затяжки КамАЗ 53228 , рулевое управление КамАЗ 53215 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53215 , моменты затяжки КамАЗ 53215 , рулевое управление КамАЗ 53213 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53213 , моменты затяжки КамАЗ 53213 , рулевое управление КамАЗ 53212 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53212 , моменты затяжки КамАЗ 53212 , рулевое управление КамАЗ 53211 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53211 , моменты затяжки КамАЗ 53211 , рулевое управление КамАЗ 5320 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5320 , моменты затяжки КамАЗ 5320 , рулевое управление КамАЗ 44108 , ремонт рулевого управления КамАЗ 44108 , моменты затяжки КамАЗ 44108 , рулевое управление КамАЗ 4326 , ремонт рулевого управления КамАЗ 4326 , моменты затяжки КамАЗ 4326 , рулевое управление КамАЗ 43118 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43118 , моменты затяжки КамАЗ 43118 , рулевое управление КамАЗ 43115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43115 , моменты затяжки КамАЗ 43115 , рулевое управление КамАЗ 43114 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43114 , моменты затяжки КамАЗ 43114

Ремонт рулевого механизма

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверяйте и регулируйте рулевой механизм на автомобиле при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9. 15,7 Н. В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо “держит дорогу”); чрезмерная, наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление “остаточного давления”).

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6. 22,6 Н. При этом положении добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шарико-винтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9. 5,9 Н больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 21,8 Н. В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль при этом будет плохо “держать дорогу”. Если усилие больше — зацепление слишком “затянуто”, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, отрегулируйте рулевой механизм. При необходимости, снимите механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.

Регулирование рулевого механизма начинайте с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки доведите усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки — уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников. Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма.

Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских.

Проверка давления в гидросистеме рулевого управления

Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления:

1. вентиль;
2. манометр;
3. магистраль высокого давления;
4. насос;
5. магистраль низкого давления;
6. механизм рулевой/

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление, имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см²) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

При проверке давления откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин должно быть не менее 7355 кПа (75 кгс/см²).

Если давление масла будет меньше 7355 кПа (75 кгс/см²), то медленно заверните вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 8336 кПа (85 кгс/см²). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см²), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 об/мин.

При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294. 490 кПа (3. 5 кгс/см²). Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 секунд. Проверку проводите при температуре масла в бачке 65. 75 ° С.

При необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упоров в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 секунд.

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки

Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4. 78,5 Н · см (3. 8 кгс · см) [что соответствует усилию 1,15. 3,08 Н (0,118. 0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.

Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8, предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7.

Колонка рулевого управления:

1. вал колонки;
2. кольцо стопорное;
3. кольцо разжимное;
4. подшипник шариковый;
5. труба колонки;
6. обойма с уплотнением;
7. шайба стопорная;
8. гайка регулировки подшипников/

При регулировании, подтягивая гайку, поворачивайте вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки.

После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложите свежую смазку.

Сборка карданного вала

При сборке карданного вала следите за тем чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на следующем рисунке.

Карданный вал рулевого управления:

1. вилка;
2. кольца упорные;
3. крестовина;
4. подшипник игольчатый;
5. кольца уплотнительные;
6. вилка со шлицевым стержнем;
7. обойма уплотнительного кольца;
8. кольца уплотнительные;
9. кольца упорные;
10. вилка со шлицевой втулкой.

Карданный вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замена поперечной рулевой тяги

Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:

• Вывесьте переднюю ось автомобиля.
• Расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.
• Выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции.
• Проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу с автомобиля.
• Установите концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления.

Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245. 314 Н·м (25. 32 кгс·м).

Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля.

Замена продольной рулевой тяги

Для замены продольной рулевой тяги:

• Вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа.
• Расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления.
• Выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу.
• Выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.

Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с крутящим моментом 245. 314 Н · м.

Снятие и установка рулевого колеса

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник.

Съемник рулевого колеса:

Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59. 79 Н · м (6. 8 кгс · м).

Проверка, регулирование и ремонт предохранительного клапана рулевого механизма

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе:

• Слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления.
• Сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан.
• Отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой.
• Промойте клапан керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана.
• Если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 (Польша).

При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см²) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха.

Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5. 7848 кПа (75 . 80 кгс/см²).

При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле. Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования резьбовую пробку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74.

Читайте также:

  
• Замена дифференциала киа спортейдж 3
  
• Установка тахометра на лодочный мотор меркури 15
  
• Тойота камри 30 замена лампочки подсветки номера
  
• Фольксваген туран замена датчика температуры
  
• Митсубиси галант 4g37 регулировка клапанов