Как снять руль на мазе
Руль автомобиля марки МАЗ фиксируется посредством гайки, находящейся на стопорной втулке, и устанавливается он на конце вала. Как и в случае с другими транспортными средствами, руль МАЗа поддается регулировке. Демонтаж элемента требуется в случае повреждений и для устранения косметических дефектов.
Руль ожжет тяжело проворачиваться в случае, когда зазор между подшипниками и валом недостаточно велик, в случаях, если натяжение ослабело или не хватает масляной жидкости для качественной работы механизма. Неверные настройки могут служить причиной некомфортного положения рулевого колеса. Все эти нюансы поправимы и не требуют чрезмерных затрат времени и денег.
Настройка детали происходит после отключения усилителя. Как только он переводится в иное положение, появляется возможность отрегулировать высоту рулевого колеса, чтобы водителю было комфортнее управлять машиной. Опускается руль с помощью регулировочного винта.
Необходимо несколько раз провернуть его по часовой стрелке и колесо опустится на удобную высоту. Чтобы водителю было максимально комфортно находиться за рулем длительный период времени, можно отрегулировать положение рулевого колеса не только по высоту, но и по углу наклона. Винт также продолжают вращать по часовой стрелке, а рычаг проворачивают по оси. Так сокращается люфт между шофером и рулем. Для приближения необходимо крутить регулировочный винт против часовой стрелки. Приведя запчасть в удобное положение, необходимо зафиксировать ее посредством крепежного элемента, то есть гайки на стопорной втулке.
В центре руля находится клаксон для подачи звукового сигнала, а также на ег корпусе размещены указатели поворота. Чаще всего повреждения диагностируются у упорных шайб. Мастер может обнаружить большой люфт между колонкой и рулем. Руль можно прокачать вдоль колонки, а износившиеся элементы заменить на новые.
.jpg)
Для устранения люфта потребуется осуществить следующие действия:
- Нужно демонтировать крепежные элементы и кожухи;
- Снять шлицы, находящиеся в зацепе и выкрутить регулировочную гайку;
- Удалить вилку кардана и оценить наличие заедания механизма;
- Закрепить втулку и зафиксировать ее с валом.
Всем привет.
Зима прошла в спячке, поэтому собственно и новостей никаких и не было.
Но сейчас уже становится тепло, сезон не за горами, поэтому пора начинать готовиться.
Как я уже неоднократно упоминал, на моей машине было очень тяжелое рулевое. Чего только я не делал — и менял ГУР в сборе, и регулировал рулевой механизм, и ставил новый НШ, и менял все шланги и трубки на новые — результата особого это не дало. Только время, силы и деньги потратил.
В общем — надоело. Решил ставить рулевое управление от Супер-МАЗа целиком.
По случаю был куплен комплект от свежего дальнобойного МАЗа (5440А9) 2012 года выпуска.
— Рулевой Механизм с распределителем (64221-3400010-10)
— Силовой цилиндр (5336-3405005-20)
— Кронштейны крепления к раме (5336-3403190 и 5440-3403016)
— Бачок (5336-3410010)
— Шлаги
— Продольную рулевую тягу (5440-3003010)
— Верхний рычаг цапфы (5440-3001035)
Правда позже выяснится что многие из них не подойдут, и будут заменены на другие детали. Но все по порядку.
Привез, выгрузил и, разъединив все элементы рулевого управления и отмыв их с компрессора, стал рассматривать в первую очередь.
Пришел к выводу что вал сектора и, соответственно, рулевая сошка смотрят в обратную сторону — по направлению к раме.
Для установки на 5549 необходимо поменять крышки местами и переставить сошку в другую сторону, и в дальнейшем отрегулировать зацепление в паре. Открутив болты, сняв крышки, вынув эксцентричные шайбы с подшипниками освободил вал сектора. Повернув его на небольшой угол вынул из картера рулевого механизма.
Отмыв все детали, начал собирать. Перед этим прокрутил за вал рейки от одного крайнего положения до другого, считая обороты вала. Нашел середину. Установил вал сектора так, чтобы средний зуб сектора попал в среднюю впадину гайки-рейки. Далее собрал все в обратной последовательности и отрегулировал зацепление с помощью эксцентричных шайб. (повернув их на одинаковый угол).
Чтобы все эти операции делать не пришлось — лучше брать рулевой механизм под номером 64229-3400010-30. У него уже все смотрит в правильную, нужную нам сторону.
Перевернув вал сошки стало понятно, что сошка, тяга и кронштейн с 5440 не подойдут. Поэтому была куплена сошка от МАЗ-5432. (№ 64221-3401090)
С того же автомобиля был взят и кронштейн крепления рулевого механизма к раме (№5336-3403016) и крепежные болты.
Дальше принялся за силовой цилиндр.
Доверия не вызывал наконечник, поэтому они были снят и перебран. Поставлены все новые вкладыши, палец, резинки.
Насос НШ-32 в сборе с кронштейном, шкивами и клапаном расхода и давления был куплен уже давно и ждал своего часа в гараже. Так же были докуплены ремни 14*10*987
Осталось дело за малым — найти подходящую продольную тягу (и не ошибиться, а то их бывает 6 видов и все они отличаются длинной) и можно будет приступать к переоборудованию. Не переключайтесь.
Для снятия рулевого механизма с автомобиля выполните следующее:
— установите передние колеса прямо;
— отсоедините вилку карданного вала рулевой колонки от входного вала, для чего выверните стяжной болт;
— расшплинтуйте и отверните гайку крепления сошки на валу и снимите сошку с вала с помощью специального съемника (рис. 1), не отсоединяя от сошки продольную тягу следующим образом:
— расшплинтуйте и отверните гайку вала сектора. Установите съемник так, чтобы захватывающий буртик корпуса 1 съемника расположился между картером рулевого механизма и сошкой. Вращением винта 2 с помощью воротка снимите сошку 3.
— отсоедините шланги от распределителя, предварительно слив масло из бака и картера рулевого механизма;
— отверните болты крепления рулевого механизма к кронштейну рамы и снимите рулевой механизм.
Разборку рулевого механизма выполните в такой последовательности:
— снимите распределитель, предварительно нанеся отметки взаимного расположения корпуса 1 рулевого механизма (см. рис. 2), корпуса 6 распределителя
крышки 9 распределителя. Снимать распределитель рекомендуется с помощью простого приспособления.
Для этого отверните болты 10 крепления распределителя и два противоположных болта 23, которыми закрепите основание приспособления к крышке 22 сальника, уприте винт приспособления через шарик в торсион так, чтобы штифт 19 свободно проходил вместе
входным валом 18, а затем, завинчивая винт приспособления, снимите распределитель.
При отсутствии приспособления распределитель можно снять следующим образом — отверните болты 10, повернуть корпус 6 распределителя так, чтобы отверстия в нем не совпадали с отверстиями в корпусе 1 рулевого механизма и, завинчивая два специальных болта (рис. 3) в корпус 1 рулевого механизма (см. рис. 2), снять распределитель;
- отсоедините крышку 9 распределителя в сборе с входным валом 18 от корпуса 6 распределителя в сборе с золотником 26 и втулкой 12, предварительно отметив положение паза на втулке 12, в который производится кернение буртика гайки 3, относительно входного вала 18;
— выбейте штифт 19 из входного вала 18 и зачистите круговые пазы вала к торсиона;
— поворотом винта 2 (см. рис. 4) переместите гайку-рейку в одно из крайних положений;
отверните болты и снимите боковые крышки 15 к 19, извлеките из корпуса вкладыши 12 и зубчатый сектор 8;
— отверните болты и снимите крышку 10, извлеките из корпуса винт 2 с гайкой-рейкой 4.
Внешним осмотром проверьте состояние зубьев гайки-рейки и сектора, беговых дорожек винта и гайки-рейки, состояние подшипников, шариков и их направляющих.
Наличие мелких оспин (питтинга) на зубьях сектора и гайки-рейки, на шариках или на беговых дорожках винта, гайки-рейки и подшипников качения указывает на начало износа этих деталей. В этом случае детали лучше заменить, так как износ будет прогрессировать.
При замене изношенных деталей имейте в виду, что замену винта, гайки-рейки и шариков можно производить только комплектно.
Проверьте состояние резьбы на входном валу, резьбы и шлицев втулки золотника, шлицев винта и подшипников скольжения, которые не должны иметь следов задиров. Не должно быть также зазора в соединении торсиона с винтом.
Восстановлению в рулевом механизме подлежат только картер, боковая и нижняя крышки при износе посадочных мест под подшипники постановкой ремонтных втулок. Остальные детали рулевого механизма при видимых повреждениях и износах подлежат замене.
Картер рулевого механизма, изготовленный из ковкого чугуна, подлежит восстановлению при диаметре отверстия под игольчатые подшипники зубчатого сектора рулевого сектора рулевого механизма более 55,05 мм постановкой ремонтной втулки (рис. 5, а).
Для этого картер устанавливают на планшайбу токарного станка плоскостью под боковую крышку, растачивают отверстие под ремонтную втулку до 60 +0,06 мм и гнездо под буртик ремонтной втулки до диаметра 64 +0,1 мм на глубину 14 мм от торца горловины.
Затем запрессовывают втулку в расточенное отверстие до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,05 – 0,075 мм, и растачивают отверстие во втулке до номинального диаметра 55 +0,013 мм.
При износе отверстия под наружное кольцо подшипника винта до диаметра более 72,04 мм его восстанавливают постановкой ремонтной втулки (рис. 5, б).
Для этого отверстие растачивают до диаметра 76+0,06 мм, не нарушая размера 203+0,2 мм от торца картера со стороны нижней крышки до конца расточки отверстия.
Запрессовывают ремонтную втулку до упора натягом в пределах 0,05 – 0,075 мм и растачивают отверстие в ней до номинального диаметра 72 +0,02 мм.
Оси отверстий под кольцо верхнего подшипника винта рулевого механизма и под игольчатые подшипники зубчатого сектора должны быть взаимно перпендикулярны с точностью 0,03 мм на 100 мм.
Поверхности отверстий под кольцо верхнего подшипника винта руля и под нижнюю крышку должны быть концентричны, допустимое биение 0,02 мм.
Боковая крышка картера, изготовленная из ковкого чугуна КЧ 37 – 12, подлежит восстановлению при повреждении резьбы под регулировочный винт и бракуется при обломах, трещинах и износах посадочных поверхностей.
При повреждении резьбы М12 х 1,25 под регулировочный винт крышку восстанавливают постановкой ввертыша, для чего рассверливают отверстие с поврежденной резьбой до Ø 13,7+0,2 мм, нарезают метчиком резьбу М16 и ввертывают ввертыш.
Затем сверлят отверстие Ø 2 мм на глубину 6 мм по месту резьбового соединения ввертыша и крышки, запрессовывают заподлицо в отверстие штифт и калибруют резьбу М12 х 1,25 во ввертыше.
Нижняя крышка картера, изготовленная из ковкого чугуна КЧ 37-12, подлежит восстановлению только при износе отверстия под наружное кольцо подшипника. При других дефектах крышки ее бракуют.
Изношенное отверстие под наружное кольцо подшипника более 72,04 мм восстанавливают постановкой ремонтной втулки.
Крышку устанавливают посадочной шейкой на токарный станок и растачивают отверстие до диаметра 76+0,06 мм на глубину 16 мм.
Затем запрессовывают в расточенное отверстие втулку с внутренним диаметром 70 мм и высотой 16 мм, растачивают отверстие в ней до диаметра 72,2 мм и снимают фаску 1 х 45°.
Сборку рулевого механизма выполняют в последовательности, обратной разборке. Особое внимание при этом обращают на работы по установке подшипников и сальников. Эти работы выполняют с использованием специальных оправок.
Сборка рулевого механизма
Последовательность сборки следующая:
— отрегулируйте натяг в подшипниках 13 (см. рис. 2) с помощью регулировочных прокладок 14. Момент, необходимый для проворачивания входного вала 18 в крышке должен находиться в пределах не более 0,58 Н м;
— отрегулируйте натяг в подшипниках 4 и 11 с помощью гайки 3. Момент для проворачивания втулки 12 в подшипниках должен быть в пределах 0,02—0,04 Нм.
При этом корпус 6 с золотником должны под собственным весом перемещаться относительно втулки 12 в радиальном направлении на величину зазора между втулкой 12 и золотником.
После регулировки заверните буртик гайки 3 в паз втулки:
— соедините втулку 12 по резьбе с входным валом 18 по меткам, нанесенным при разборке. Шлицы на втулке должны совпадать с внутренними шлицами входного вала 18;
— установите винт 2 (см. рис. 4) с гайкой-рейкой и подшипниками в корпус 3. С помощью регулировочных прокладок 9 отрегулируйте натяг в подшипниках.
Момент, необходимый для проворачивания винта 2 до упора гайки-рейки в корпус 3, должен находиться в пределах 0,9—1,5 Нм.
Операцию определения момента повторите несколько раз с предварительным поворотом винта в гайке-рейке (в диапазоне одного оборота);
— установите гайку-рейку вращением винта в среднее положение;
— установите сектор с упорными кольцами 18 в корпус 3 так, чтобы средний зуб сектора попал в среднюю впадину гайки-рейки;
— установите на вал сектора с обеих сторон вкладыши 12. Риски на торцах втулок должны находиться со стороны, противоположной гайке-рейке;
— установите распределитель в корпус рулевого механизма по меткам, нанесенным при разборке. При этом круговые пазы в торсионе 20 (см. рис. 2) и на входном валу 18 должны совпадать;
— установите штифт 19 и застопорите его кернением в торец входного вала 18. Штифт должен заходить в отверстие с небольшим натягом.
При замене деталей распределителя или корпуса рулевого механизма (кроме крышки 22 сальника и манжеты 15) необходимо после сборки произвести установку золотника в нейтральное положение, для чего:
— установите рулевой механизм на стенд, оборудованный насосом и манометром;
— при работающем насосе поворотом входного вала 18 найдите положение, при котором давление в системе будет минимальным; заверните болт в радиальное отверстие входного вала 18 и застопорите торсион относительно вала.
При застопоренном торсионе золотник должен четко возвращаться в нейтральное положение при снятии момента с входного вала 18;
— при несовпадении круговых пазов на торсионе и валу просверлите отверстие на больший диаметр и установите новый штифт 19.
Момент, необходимый для проворачивания винта рулевого механизма в сборе с распределителем в среднем положении гайки-рейки, должен быть в пределах 2,7—4,1 Нм.
Разборка рулевого механизма (рис. 6) аналогична рулевому механизму (рис. 4), только перед извлечением сектора 7 с вкладышами 8, 15 из корпуса 4 необходимо предварительно отсоединить перепускную трубку и клапан ограничения давления 13 с целью исключения его повреждения.
Сборка рулевого механизма (рис. 6) аналогична рулевому механизму (рис. 4), только перед установкой распределителя в корпус рулевого управления:
— закрепите боковые крышки 10 и 16, после чего установите клапан ограничения давления 13 и перепускную трубку, соединяющую канал 6 для подвода масла к распределителю 5 и кольцевую расточку 14 клапана ограничения давления 13.
Установка рулевого механизма на автомобиль
Порядок установки следующий:
— закрепите рулевой механизм на кронштейне рамы;
- поворотом входного вала 18 (рис. 2) совместите метку на торце вала сектора с меткой на сошке, наденьте сошку на шлицы вала сектора и закрепите ее;
— подсоедините вилку карданного вала рулевой колонки к входному валу 18, предварительно установив шпонку, и заверните в вилку стяжной болт;
Поперечный угол наклона шкворня 5˚, а также угол развала колес 1˚ обеспечиваются изготовлением деталей передней оси. Эти углы не регулируются.
Продольный угол наклона шкворня 2˚30’ обеспечивается положением рессоры на раме.
Регулировка схождения передних колес, шаровых сочленений, рулевых тяг и подшипников ступиц колес
Регулировка схождения колес
При правильной установке колес автомобиль имеет хорошую устойчивость при движении по прямой и управляемость на поворотах.
Во время эксплуатации углы установки колес могут меняться вследствие износа деталей.
Угол схождения колес в горизонтальной плоскости устанавливайте регулировкой длины поперечной рулевой тяги 21 (рис.1), на концах которой имеется правая и левая резьба.
Для регулировки схождения колес ослабьте затяжку болтов клемм обоих наконечников рулевой тяги и вращением тяги (ввертыванием ее в наконечник при большем схождении и вывертыванием при недостаточном) измените ее длину так, чтобы обеспечить нормальную величину схождения колес. После регулировки тщательно затяните гайки болтов наконечников.
Регулировку углов поворота колес производите изменением положения упорных болтов, ограничивающих поворот колес.
Упорные болты ввернуты в поворотные кулаки.
При вывертывании болта угол поворота колеса уменьшается и наоборот.
Регулировка схождения колес полноприводных автомобилей МАЗ
Разность (Б-А) должна быть 0,5—3,5 мм (рис. 2).
При необходимости схождение колес отрегулируйте в следующем порядке:
- — установите колеса в положение, соответствующее движению по прямой;
- — ослабьте затяжку стяжных болтов обеих наконечников поперечной рулевой тяги;
- — отверните гайки крепления шаровых пальцев наконечников в рычагах и снимите тягу;
- — вывертыванием или ввертыванием наконечников путем вращения тяги установите схождение колес в задаваемых пределах.
При этом надо иметь в виду, что вывертывание наконечников на один оборот увеличивает разность расстояний примерно на 5мм, а ввертывание — уменьшает на эту величину. Если величина схождения отличается от установленной нормы не более чем на 2.5 мм, можно регулировать схождение одним из наконечников.
Соедините поперечную тягу с рычагами и проверьте величину схождения колес и при нормальном его значении прикрепите поперечную тягу к рычагам и затяните стяжные болты наконечников. При этом вазы обеих наконечников должны быть в одной плоскости.
Зазор в шарнирах рулевых тяг проверяют путем осмотра соединения при проворачивании рулевого колеса вправо и влево (для продольной тяги при неработающем двигателе, для поперечной — при работающем).
Регулировка шаровых сочленений рулевых тяг
При регулировке шаровых сочленений продольной рулевой тяги регулировочную пробку 5 (рис. 3) заверните до упора (момент затяжки 118—157 Нм), а затем отверните ее на ⅛ оборота.
Установите крышку 6 на место, повернув се на 120˚ относительно первоначального положения, и обожмите край в паз наконечника 3 для стопорения гайки 5.
При каждой регулировке шарового сочленения крышку 6 поворачивайте при установке на 120˚, предварительно выпрямив деформированный участок крышки. Шаровые сочленения поперечной рулевой тяги (рис. 4) и силового цилиндра усилителя руля регулируются аналогично.
Регулировка подшипников ступиц передних колес
Подшипники ступиц передних колес регулируйте в следующем порядке:
- — снимите крышку 8 и ослабьте гайку 9 подшипника, отвернув болт 10. Поворачивая ступицу, проверьте легкость ее вращения. В случае тугого вращения, выясните причину, при необходимости снимите ступицу;
- — установите шайбу 12, совместил лыску на ней с лыской на поворотном кулаке 11;
- — проворачивая ступицу, затяните гайку 9 до тугого вращения ступицы крутящим моментом 24 кгсм, после чего отверните гайку на 80—90 градусов;
- — проверьте легкость вращения ступицы без ощутимого осевого люфта (осевой зазор в подшипниках 0,02—0,08 мм). При необходимости регулировку повторите;
- — гайку 9 застопорите болтом 10 с пружинной шайбой, завернув его моментом 5—7 кгс-м.
Проверьте еще раз вращение ступицы, которая должна проворачиваться под дёйствием усилия рук, при этом не должен ощущаться осевой люфт.
Правильность регулировки определите при контрольном пробеге по степени нагрева ступицы. Температура не должна превышать 60˚ С (свыше 60 °С рука не выдерживает длительного прикосновения).
Ремонт передней оси
Ремонт передней оси обычно заключается в замене шкворневых втулок, шкворня и упорного подшипника.
Необходимость такого ремонта можно определить, подняв одно колесо на домкрате и покачивая его с помощью монтажного лома.
Перед этим следует устранить зазор в подшипниках ступицы колеса.
Порядок снятия передней оси следующий:
- — ослабьте гайки стремянок рессор;
- — поднимите переднюю часть автомобиля и поставьте на подставки;
- — снимите амортизаторы, отсоедините продольную рулевую тягу от поворотного рычага и тормозные шланги от тормозных камер;
- — отверните гайки рессор и освободите балку;
- — выкатите переднюю ось из-под автомобиля.
Разборка передней оси
Разборку передней оси необходимо проводить в следующем порядке на специальном стенде:
- — отверните гайки крепления колеса и снимите декоративные колпаки и колеса;
- — отсоедините и снимите поперечную рулевую тягу;
- — снимите наружную крышку 4 (рис. 5) с прокладкой;
- — выверните болт 6 клеммовой гайки крепления ступицы и отверните клеммовую гайку 5, снимите шайбу 12;
- — снимите ступицу 2 с тормозным барабаном 1, не повредив манжету (съемник показан на рис. 6);
- — снимите регулировочный рычаг, оттяжные пружины колодок, тормозные колодки и достаньте разжимной кулак;
- — снимите суппорт и тормозные щитки;
- — снимите заглушки шкворня, предварительно вынув пружинные кольца;
- — выпрессуйте шкворень с помощью пресса;
- — снимите поворотный кулак 7 вместе с упорным подшипником 11;
- — выпрессуйте из поворотного кулака верхнее и нижнее уплотнительные кольца;
- — установите ступицу 2 с барабаном 1 на верстак;
- — снимите крышку с манжетой и достаньте манжету;
- — достаньте внутренний конический роликоподшипник 9 и выпрессуйте наружное кольцо с помощью съемника (рис. 7);
- — переверните ступицу и выпрессуйте наружное кольцо наружного конического роликоподшипника 3.
Съемник наконечников рулевых тяг показан на рис. 8.
- 1. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления пальца рулевой трапеции.
- 2. Прорезь съемника завести между наконечником и рычагом до упора выемки съемника в шаровой палец.
- 3. Вращая винт, демонтировать шаровые пальцы тяг.
Проверка технического состояния деталей
До начала проверки технического состояния снятых деталей передней оси они должны быть тщательно промыты. Для мойки стальных и чугунных деталей целесообразно применять щелочные растворы. После этого промойте детали в мягкой теплой воде, а затем высушите.
Все детали должны подвергаться тщательному контролю на отсутствие износа, трещин, поломки и деформаций. При сборке поврежденные детали следует заменить.
Характерными дефектами поворотных кулаков являются: износ биметаллических втулок шкворня и износ шеек под подшипники. Втулки шкворня заменяйте в случае, когда зазор в сопряжении шкворень — втулка превышает 0,1 мм. После запрессовки новых втулок разверните их до диаметра 50+0,082 мм (рис. 1, 5).
При развертывании втулок выполните следующее:
- — запрессуйте в поворотный кулак биметаллическую втулку 2 (рис. 9, а) шкворня и посадите специальную направляющую втулку З во второе отверстие под втулку шкворня;
- — разверните биметаллическую втулку шкворня;
- — извлеките направляющую втулку и на ее место запрессуйте вторую биметаллическую втулку шкворня;
- — разверните вторую втулку шкворня (вновь запрессованную), при этом режущую часть развертки пропустите через ранее развернутую (первую) втулку шкворня, которая служит направляющей для второй втулки (рис. 9, Ь).
Износ шеек под подшипники допускается: под наружный подшипник до диаметра 49,94 мм (рис. 1, 5). под внутренний до диаметра 69,93 мм.
В случае наличия зазоров в шарнирных соединениях тяг рулевой трапеции разберите шарниры и снимите изношенные детали.
Биение рабочей поверхности тормозного барабана относительно посадочных поверхностей наружных колец конических подшипников должно быть не более 0,2 мм. Тормозные барабаны растачиваются совместно со ступицей.
Основными дефектами ступицы являются трещины на ребрах, износы гнезд ступицы под подшипники и срывы резьбы М 8 х 1.
Трещины на ребрах восстанавливают заваркой, предварительно разделав трещину по всей длине под углом 90 – 120˚ на глубину ⅔ толщины ребра.
Изношенные гнезда ступицы под подшипники восстанавливают постановкой ремонтных втулок (рис. 10). Гнезда под подшипники растачивают на глубину 2,5 – 3 мм.
Ремонтную втулку изготавливают из чугунной заготовки, стальной трубы или свернутой полосовой стали, которую запрессовывают в ступицу с натягом 0,05 – 0,16 мм, а затем растачивают под номинальный размер.
При износе или срыве резьбы М 8 х 1 отверстие рассверливают до диаметра (10,1±0,1) мм, нарезают резьбу М12, ввертывают ввертыш заподлицо с плоскостью основного металла, а затем ввертыш кернят в трех противоположных точках.
Сборка передней оси
Сборку передней оси производите в порядке, обратном разборке. Особое внимание следует обратить на надежность крепления шаровых пальцев рулевого привода, рычагов рулевых тяг и суппортов тормоза к поворотным кулакам.
Если в соединении шарового пальца с рычагом после затяжки моментом 215—245 Нм (22—25 кгс.м) ощущается качка, то необходимо изношенные детали заменить.
Сборку шкворневого устройства производите в следующей последовательности:
- — запрессуйте с помощью оправки радиальные уплотняющие кольца в верхнюю и нижнюю проушины поворотного кулака с запрессованными биметаллическими втулками таким образом, чтобы уплотняющая кромка каждого кольца была направлена в сторону зева под балку;
- — подогреть головку балки до 150 °С с помощью индуктора;
установите в отверстие верхней проушины кулака заглушку с уплотнительным кольцом, смазанным смазкой, и застопорите пружинным кольцом;
установите поворотный кулак вместе с упорным подшипником, заполненным смазкой Литол-24, на головку балки без ощутимого осевого зазора (допускается зазор 0,05—0,3 мм), который устраняется с помощью регулировочных прокладок требуемой толщины, и при помощи центровочной оправки совместите ось подсобранного пакета с осью балки;
- — выньте центровочную оправку и вставьте шкворень, обеспечив зазор между верхней заглушкой и шкворнем 1,7—2,6 мм;
- — установите в отверстие нижней проушины поворотного кулака вторую заглушку с уплотнительным кольцом, смазанным смазкой, и застопорите пружинным кольцом;
- — прошприцуйте подшипники через пресс-масленки до появления смазки через предохранительный клапан;
- — проверьте момент проворота поворотного кулака относительно балки. Он должен быть не менее 14,71 Нм (1,5 кгс. м).
Установку ступицы производите в следующем порядке:
- — перед установкой ступицы ее внутреннюю полость между подшипниками смажьте смазкой Литол24.
Обильно смажьте конические роликовые подшипники, заполнив смазкой все свободное пространство между роликами — подсоберите ступицу с внутренним подшипником, крышкой и манжетой и наружной обоймой наружного подшипника и установите ее на поворотный кулак;
Произведите окончательный монтаж ступицы с подшипниками на поворотный кулак, избегая ее переносов;
- — установите шайбу с лыской на поворотный кулак, совместив лыски в шайбе и на поворотном кулаке;
заверните клеммовые гайки моментом 225— 235 Нм (23—25 кгс. м) до тугого вращения ступицы, после чего отверните гайку на 80—90˚ .
Проверьте легкость вращения ступицы без осевого люфта (зазор в подшипниках должен быть в пределах 0,02—0,08 мм). Застопорите болтом гайку крепления подшипников в пределах 49—68 Нм (5—7 кгс. м).
Установку передней оси на место производите в последовательности, обратной снятию.
После установки передней оси проверьте углы поворота колес. Углы поворота регулируются путем вворачивания (выворачивания) упорного болта в резьбовые отверстия на поворотных кулаках.
Регулировку механизма начинайте с подшипников винта в такой последовательности:
- — поворотом входного вала (рис. 1) установите гайку-рейку и сектор 8 в одно из крайних положений (левое или правое);
- — определите момент, необходимый для проворачивания входного вала по направлению из крайнего положения в среднее (примерно на угол 30°).
Если момент меньше 0,9 Нм, необходимо отрегулировать натяг в подшипниках 1, уменьшив количество прокладок 9.
После регулировки момент, необходимый для проворачивания входного вала, должен находиться в пределах 0,9—1,5 Нм (0,10—0,15 кгс.м).
Для проверки наличия люфта в зубчатом зацеплении нужно вращением входного вала установить гайку-рейку и зубчатый сектор в среднее положение (полное число оборотов входного вала делится пополам), установить сошку на вал сектора 8.
Покачиванием сошки в обе стороны определить наличие люфта (при наличии люфта слышен стук в зубчатом зацеплении и, кроме того, вал сектора поворачивается, а входной вал неподвижен).
Наличие люфта можно так же определить поворотом входного вала влево и вправо по начала закрутки торсиона, застопорив при этом вал сектора.
Для регулировки зубчатого зацепления необходимо снять крышки 19 и 15 и повернуть вкладыши 12 по часовой стрелке на один и тот же угол (если смотреть со стороны вала сектора) так, чтобы исключить зазор в зубчатом зацеплении.
Установку крышек 15 и 19 производите таким образом, чтобы штифты 14 вошли в отверстия во вкладышах 12, расположенных в одной диаметральной плоскости с резьбовыми отверстиями в корпусе 3 под крепление крышек.
При незначительном несовпадении отверстий 11 с резьбовыми отверстиями корпуса 3 вкладыши 12 поверните в ту или другую сторону до совпадения вышеуказанных отверстий, обратив при этом внимание на отсутствие зазора в зубчатом зацеплении.
Штифты 14 должны располагаться друг против друга по одной линии.
После регулировки крышку 15 (крышки 10 и 16 — для рулевого механизма, рис. 2) при установке можно повернуть на 90, 180 и 270 градусов относительно первоначального положения.
После установки крышек момент, необходимый для проворачивания входного вала в среднем положении, должен быть в пределах 2,9—4,5 Нм (0,29—0,45 кгсм)
После проведения регулировочных работ рулевой механизм установите на автомобиль и, подсоединив его к рулевой колонке и гидроцилиндру, проверьте работу рулевого управления.
При правильной регулировке (при отрегулированных шарнирных соединениях рулевых тяг, подшипниках ступиц передних колес и шкворневых соединениях балка передней оси — поворотный кулак) усилие на ободе рулевого колеса при повороте управляемых колес на месте на площадке с асфальтовым покрытием должно быть при работающем двигателе 98—118 Н (10—12 кгс) и свободный угол поворота рулевого колеса не более 10. 12˚.
В процессе эксплуатации допускается увеличение свободного хода рулевого колеса, но не более 18°.
Регулировка углов поворота сектора 7 (рис. 3), при которых происходит срабатывание клапана ограничения давления 13, осуществляется непосредственно на автомобиле следующим образом:
Для увеличения углов поворота сектора 7 и, следовательно, управляемых колес влево до заданной величины необходимо отвернуть контргайку 24 до выхода из соприкосновения с корпусом 23 и поворачивать пробку 22 против часовой стрелки, при этом гайка 21 со штоком 20 и рычагом 19 будет перемещаться вниз, обеспечивая удаление ролика 18 от боковой грани 17 сектора 7.
После проведения регулировки контргайку 24 завернуть, придерживая от проворота пробку 22.
Для уменьшения углов поворота сектора 7 и, следовательно, управляемых колес до заданной величины влево, необходимо отвернуть контргайку 24 до выхода из соприкосновения с корпусом 23 и поворачивать пробку 22 по часовой стрелке, при этом гайка 21 со штоком 20 и рычагом 19 будут перемещаться вверх, обеспечивая приближение ролика 18 к боковой грани 17 сектора 7
После проведения регулировки контргайку 24 завернуть, придерживая от проворота пробку 21.
Для увеличения или уменьшения угла поворота сектора и, следовательно, управляемых колес до заданной величины вправо аналогичной регулировкой ролик 26 с рычагом 25 удаляется или приближается к грани 27 сектора 7.
Читайте также: