Зачем нужна смола в автозвуке
Благодаря одному своему многообещающему корешу решил, таки, сам сделать подиумы под вч\сч. площадки вырезаны, направление выбрано, зафиксировано на стойках. теперь самое время приступать к обтяжке чулком и приданию формы..
материал выбран полиэирка, чулок, дальше - стекломат с пропиткой той же полиэфиркой, шпатлевка. в общем, как то так.
опыта работы с подобными материалами - никакого, в поиске не нашел ничего, поэтому прошу помощи - расскажите о тонкостях этой работы. интересует, наверное, всё от того как быстро сохнуть будут, чем мазать? кистью? она быстро ссыхается?
Короче, буду ооооочень благодарен за любую инфу.
Спасибо.
Цитата СХЕМА РАБОТЫ С ПОЛИЭФИРНОЙ СМОЛОЙ
До настоящего момента мы много говорили о смолах, их типах, характеристиках и прочих сопутствующих моментах. Но наверняка найдется много людей, которые никогда в жизни с ними не встречались или по крайней мере не имели возможности с ними поработать. Эта глава предназначена именно для них. Мы опишем , как все должно происходить и чего при этом можно ожидать. Также дадим некоторые советы по решению ряда проблем и безопасной работе с полиэфирной смолой.
Для начала давайте избавимся от всякого рода мрачных предчувствий. Я считаю, что абсолютно любой человек без особых усилий может научиться работе со смолами и быстро приобрести необходимые навыки. В конце концов, одной из главных причин распространения стеклопластика является возможность его производства посредством так называемой "неквалифицированной рабочей силы". Уже один этот факт делает стеклопластик идеальным материалом для новичка. Несмотря на то, что при этом возможны ошибки, при соблюдении аккуратности и организованности 90% из них поправимы или их можно избежать без ущерба качеству окончательного изделия. Работа со стеклопластиком может быть грязной, но она совершенно точно не требует каких-либо особых умений - необходима лишь некоторая предварительная информированность.
В большинстве случаев производитель смолы прилагает к ней небольшой график, по которому можно определить, сколько катализатора необходимо добавить в смолу в зависимости от окружающей температуры. По крайней мере вначале следуйте этим указаниям. По мере того как вы будете набираться опыта в работе со смолой и поймете зависимость отверждения от катализатора и температуры, вы наверняка сможете достаточно точно оценивать необходимое количество катализатора "на глаз".
Добавьте в смолу катализатор и тщательно размешайте его со смолой. Не стоит перемешивать смолу излишне энергично, т.к. при этом в нее попадает множество воздушных пузырьков, которые затем надо будет как-то изгнать из ламината. Небольшое их количество серьезной проблемы не представляет, поэтому не стоит слишком переживать по этому поводу. Перемешивать смолу следует около двух минут, чтобы гарантировать равномерное распределение катализатора (в противном случае отверждение будет неоднородным).
По истечение некоторого времени после перемешивания катализатора со смолой вам может показаться, как будто абсолютно ничего не происходит. Только не добавляйте при этом еще катализатора и не отвлекайтесь на перекуры и разговоры. Как только катализатор попал в смолу, ничто уже не может остановить ее отверждения.
Немного погодя смола с катализатором начнет менять свой цвет с голубоватого или розоватого (в зависимости от марки смолы оттенок может быть разным) на более мутный и коричневатый. Естественно, к моменту, когда это произойдет, большая часть замешанной смолы должна уже быть на изделии. Если вы еще не успели этого сделать, то емкость со смолой может начать слегка разогреваться. Это говорит о том, что идет экзотермическая реакция и надо поторопиться использовать смолу по назначению. Реакцию можно несколько замедлить, поместив емкость со смолой в ведро с холодной водой или льдом, в холодильник (в котором нет продуктов), либо вылив смолу в плоскую неглубокую посуду. Если ни одна из этих мер не принята, или смола не использована, вы заметите, как она начнет походить на плохо застывший в холодильнике желатиновый десерт.
Время, прошедшее с момента введения катализатора до этого желеобразного состояния, называется временем жизнеспособности смолы или временем, в течение которого смола может быть использована. Время жизнеспособности смолы, как мы уже ранее говорили, зависит от ряда факторов, включающих количество катализатора, окружающую температуру, свежесть смолы и т.п. "Нормальная" (если можно так выразиться) жизнеспособность смолы может составлять 15-60 минут, но чаще рабочий диапазон лежит в промежутке 30-45 минут. На практике возможна ситуация, когда вам хотелось бы, чтобы смола встала за 15 минут и менее, но следует иметь в виду, что при таком ускоренном отверждении смола может получить чрезмерную усадку и разогрев и большинство окажется просто не в состоянии работать со смолой подобными темпами.
Термин "время жизнеспособности" имеет родственное отношение к "времени желатинизации". Разница между ними в том, что время желатинизации соответствует времени в вашем распоряжении, в течение которого можно работать со смолой после ее нанесения на поверхность, т.к. при распределении смолы по большой площади ее температура автоматически падает. Именно поэтому время желатинизации смолы несколько превышает время жизнеспособности. Мораль этого повествования в том, что для минимизации отходов и увеличения времени работы со смолой смола должна быть нанесена на рабочую поверхность как можно скорее.
А теперь представим себе ситуацию, когда смола в емкости начала желатинизацию, а у вас нет возможности всю ее использовать. Как поступить при этом ? Смолу следует выбросить ! Если смола достигла этого состояния, далее ее использовать уже нельзя, но и просто выбрасывать в мусорное ведро ее также не следует. Почему ? Может оказаться так, что выделяющейся при экзотермической реакции теплоты хватит для возникновения пожара. Как уже отмечалось ранее, смола в виде сконцентрированной массы разогревается значительно сильнее чем та же смола, но распределенная по поверхности и если масса этого концентрата достаточно большая, а окружающая температура высока, или катализатора слишком много - тогда есть все шансы для ее возгорания .Поэтому, когда вы выбрасываете рабочую смолу, которую не в состоянии использовать, распределяйте ее по большой площади, чтобы не дать возможности разогреться и делайте это а таком месте, где рядом нет горючих материалов.
На всем протяжении работы со смолой - от добавления катализатора и до превращения смолы в твердое состояние - катализацию, превращение в гель и отверждение можно контролировать по небольшим переменам в цвете смолы. Помните, что смолу не следует отверждать слишком быстро, т.к. это приведет к чрезмерной усадке изделия, деформациям, концентрациям напряжений и усложнит съем с болвана. Но главное - не забывайте обязательно вводить катализатор в каждую очередную порцию смолы.
Если это возможно, работайте при оптимальной температуре. Хотя формовать стеклопластик можно и при температурах ниже +15 С и выше +40 С, диапазон +20-30 градусов является идеальным, при условии что этому не сопутствует прямой солнечный свет или дождь.
Когда смола нанесена на рабочую поверхность, распределена по ней и начинает желатинизацию - не следует далее ее "беспокоить" до самой полимеризации (существуют исключения из правила, о которых мы поговорим в следующих главах). Под временем полимеризации мы понимаем время, необходимое смоле для превращения в достаточно твердое состояние, чтобы с ней можно было проводить дальнейшие работы.
При том, что отверждение смолы в сильной степени зависит от температуры, в среднем оно занимает 1-3 часа. Приемлем и несколько больший период, при условии что не существует риска резкого повышения влажности (ливень, туман и т.п.) в непосредственной близости , что может отрицательно сказаться на свойствах смолы и стеклопластика.
Хотим заметить, что время полимеризации вовсе не означает полного отверждения смолы, этот процесс занимает гораздо дольшее время - возможно, несколько дней. В течение всего этого периода стеклопластиковая конструкция сохраняет некоторую степень гибкости и если проектная форма конечного изделия имеет значение (как в случае корпуса лодки), необходимо принять соответствующие меры для избежания деформации до приобретения им необходимой жесткости. Либо обеспечить эту жесткость установкой соответствующих конструктивных элементов до извлечения из матрицы или снятия с болвана. Стеклопластиковое изделие будет продолжать отверждение и набирать прочность достаточно длительное время после своего изготовления. Указать точные сроки этого процесса невозможно, однако неделя и более представляется обычным делом.
Как определить - а сколько времени займет отверждение смолы в вашем случае ? Есть ли способ оценить, в достаточной ли оно степени и каково его качество ? В условиях производства для этих целей часто используется измеритель твердости поверхности BARCOL, им можно проверять степень полимеризации смолы после укладки каждого из слоев. Если вдруг вы располагаете подобным прибором, примите к сведению, что показание в 40 единиц является стандартным значением. Другой тест, при помощи которого определяют степень отверждения смолы - реакция на ацетон. Этот тест по силам выполнить каждому. На поверхность застывшей смолы выливается небольшое количество ацетона и начинает растираться до полного его испарения. Если поверхность после этого становится мягкой или липкой - отверждение смолы неполное (хотя твердости может быть и достаточно для ведения дальнейших работ). Как правило, состояние отверждения видно без этого и потребность в подобных пробах в любительской практике возникает редко.
Все материалы перед применением должны быть выдержаны в условиях производственного помещения(при комнатной температуре) не менее 2-х суток.
Перед работой рекомендуется провести тест на небольшом количестве смолы.
ВНИМАНИЕ! Смешивание ускорителя и отвердителя в чистом виде может привести к взрыву или возгоранию.
Необходимо сначала тщательно смешать ускоритель со смолой, и только потом добавлять отвердитель .
1. Первоначально в смолу добавляем ускоритель кобальт Со (6%), он имеет темную окраску, в количестве 1 - 1,5% (10-15гр. на 1 кг смолы), тщательно размешиваем до однородного состояния.
В таком состоянии смола может храниться до 6 месяцев, сохраняя свои свойства, но лучше смешивать смолу и ускоритель перед применением.
2. Отвердитель,прозрачная жидкость, добавляем прямо перед использованием (литьем/намазкой), в количестве 2% (на 1 кг смолы 20 грамм).
Не стоит перемешивать смолу излишне энергично, т.к. в нее может попасть множество воздушных пузырьков, которые затем надо будет изгонять из смолы. Перемешивать смолу следует около двух минут, чтобы гарантировать равномерное распределение отвердителя (в противном случае отверждение будет неоднородным).
Время гелеобразования, т.е. время до того момента, когда смола потеряет текучесть, составляет от 7 до 60 минут и зависит от системы отверждения, температуры окружающей среды (чем теплее, тем быстрее), влажности. Низкая влажность ускоряет время отверждения. Если температура окружающей среды ниже 18ºС, то время застывания может увеличиться. Увеличение количества ускорителя и отвердителя может привести к вспениванию и перегреву состава.
В основном рабочий диапазон лежит в промежутке 30 - 45 минут.
Смола отверджается быстрее, будучи в компактном объеме и медленнее, будучи распределенной по большой поверхности в форме тонкого слоя (вы можете повысить время жизнеспособности смолы, если воспользуетесь неглубокой широкой посудой или кюветами для краски вместо емкостей цилиндрической формы). Другой способ продлить жизнеспособность - во время перерывов убирать смолу с введенным катализатором в холодильник, поставить емкость на лед или в ведро с холодной водой.
Полимеризация смолы сопровождается нагревом состава до 70ºС, изменением цвета состава.
Смола при застывании может давать усадку до 1,5%. Уменьшение количества ускорителя и отвердителя уменьшает усадку, но увеличивает время полимеризации. Не рекомендуется делать слой толще 5 мм, чтобы не возникало растрескивания.
Если смолой пропитывается стеклоткань или стекломат, то не стоит укладывать за раз более трех слоев. Необходимо дать смоле встать, но чтобы поверхность была липкая, после чего продолжить укладку стекломатериалов. Толщина конечного изделия зависит от толщины и количества слоев стекломатериала. Для пропитки 1 м² ламината необходимо количество смолы в 2 раза больше поверхностной плотности стекломата или равное поверхностной плотности стеклоткани ( в зависимости от того, какой материал вы используете).
Следует учитывать, что смола встает достаточно быстро, поэтому необходимо замешивать за раз только то количество смолы, которое вы успеете выработать за 7-10 мин. Лучше замешать меньше и потом замешать еще, чем выбрасывать невыработанную затвердевшую смолу.
Отверждение смолы в среднем занимает 1 - 3 часа, полная полимеризация смолы происходит в течение 24 часов, это время можно сократить, если изделие поместить в сушильную камеру на 1 час с нагревом до 60ºС.
Полиэфирная смола НЕ является клеем, и не обладает хорошей адгезией практически к любым материалам кроме стекломатериалов.
Комплект стекломат, смола, отвердос, что там еще входит?! Типа того, что в розыгрыше. В идеале еще инструкцию распечатать, т.к. я нуб в этом деле. Кстати, разбавить ассортимент шпаклей со стекловолокном не хотите? Так чтобы олл инклюзив получился :)
Хотите установить сабвуфер в вашем автомобиле, но не нравится идея массивной квадратной коробки в багажнике? Почему бы не построить конструкцию сформированную из стекловолокна, которая вписывается в интерьер и выглядит предустановленной на заводе? Большинство автомобилей имеют “мертвое” пространство в колесных углублениях, что идеально подходит для установки сабвуфера, не занимая ценное место в багажнике.
Работа со стекловолокном не очень сложная и может приводить к изумительным результатам, когда вам нужно получить сложные формы корпуса. Я покажу вам, что вы должны сделать, чтобы создать свой собственный корпус сабвуфера, который выглядит заводским.
Определение места
Определите область, в которой вы хотите создать корпус из стекловолокна. Используйте синие ленты 3М, как маску на ковровое покрытие и т.д. вокруг области. Это защитит их потом от смолы.
Это будет задняя стенка будущего корпуса, прекрасно вписывающегося в ваш автомобиль. Убедитесь, что маска немного выходит за пределы области которую вы планируете использовать в качестве корпуса. Если смола попадет на краску или ковровое покрытие, ее вряд ли удастся когда-либо вывести.
Первый слой
Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с инструкциями и нанесите ее на выделенную область. Вначале намажьте тонким слоем., чтобы дать стекловолокну слегка ухватиться. Приклеиваем куски стекловолокна к поверхности, и промазываем стекловолокно эпоксидной смолой. Вы можете использовать небольшой валик для обоев для сглаживания краев или каких-либо пузырьков. Оставляем высохнуть, в соответствии с инструкциями, пока получится однослойный жесткий корпус.
Слой оболочки
Снимаем оболочку из стекловолокна из машины, когда она полностью затвердела.
Задняя сторона этой оболочки теперь будет задней панелью корпуса сабвуфера. Пока она слишком тонкая, почти прозрачная! Нужно будет наращивать слои стекловолокна и смолы на внутренней стороне, так чтобы это стало жесткой панелью, которая сможет выдержать уровень звукового давления сабвуфера, размещенного в нем.
Я добавил 7 слоев внутри моего корпуса.Количество слоев будет варьироваться в зависимости от вашего приложения. Убедитесь, что каждый слой полностью высох между слоями стекловолокна. Если итоговая толщина около 1/2 дюйма и конструкция твердая, то все в порядке.
Если вы строите большую коробку или хотите получить более квадратную форму можно объединить древесину, например МДФ, и стекловолокно, чтобы использовать дерево для больших плоских сторон.
Измерение объема
Сабвуферы состоят из двух частей, взаимодействие которых создает звук низкой частоты. Это драйвера сабвуфера или “Саб” и корпус. Каждый сабвуфер имеет определенный удельный объем корпуса для герметичных или открытых корпусов. Так как мы делаем герметичный корпус, то мы займемся измерением объема корпуса для нашего конкретного драйвера. В этом случае речь идет о 1 кубическом футе пространства.
У нас сложная форма корпуса, как мы сможем определить объем? Простой способ расчета объема для неправильной формы корпуса является создание аналогичного корпуса известного объема (например, прямоугольный ящик) и заполнение его упаковками арахиса, песком, или еще чего-нибудь заполняющего объем, но легко управляемого.
Заполните ваш стекловолоконный корпус сыпучим материалом, потом пересыпьте содержимое в контейнер известного объема. Отметьте уровень, который заполнил материал и рассчитайте по известной формуле. Это и есть объем ваш корпуса.
* Не забудьте учесть объем вашего “Саб”-а, каких-то крепежных деталей и т.д., которые будут уменьшать объем внутри корпуса, так как это будет считаться нарушением общего объема.
Используйте какой-нибудь режущий инструмент, чтобы отрезать края вашего корпуса до нужных размеров.
Я отрезал электроинструментом за несколько проходов. Вы можете, если хотите, сгладить края эпоксидным слоем после отрезания. Во всех случаях, примите меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание пыли стекловолокна в легкие или на кожу и глаза.
Создание формы передней панели
На данный момент вы вероятно удивлены тем, что этот некрасивый кусок стекловолокна, надо будет поставить в ваш автомобиль. Теперь мы будем делать переднюю панель, которая будет видимой. Есть много способов сделать это, в зависимости от того, где вы разместите “Саб”.
Вот как получилось у меня.
Вы должны вырезать кольцо из дерева для монтажа на нем “Саб”-а.
Это должно быть именно дерево, а не стекловолокно, так как стекловолокно треснет. Лобзиком или аналогичным инструментом, можно легко вырезать форму кольца из МДФ толщиной 1/2 ” или 3/4″.
Монтажное кольцо должно быть установлено на корпусе таким образом, чтобы оно могло выдерживать давление наслоения стекловолокна в следующих шагах, но также должно быть съемным по завершении. Для этого я взял штырь и разрезал его на 4 части. Затем зафиксировал горячим клеем, чтобы создать своего рода штатив, который держал кольцо в правильном месте пространства.
Далее берем старую футболку или покупаем кусок хлопчатобумажной ткани и натягиваем его по передней части корпуса. Здесь можно откорректировать, положение акустического кольца, пока вы не удовлетворитесь формой сабвуфера.
Опять используем горячий клей, чтобы прикрепить хлопковый материал к внешним краям корпуса и обрезаем излишки. Сейчас лучшее время, чтобы проверить соответствует ли корпус, тому как должен выглядеть конечный продукт. Если что-то не нравится, то разрежьте хлопок, переместите кольцо динамика и попробуйте снова.
Слои передней панели
После того как вы растянули хлопок на передней части корпуса, надо создать толстый слой стекловолокна, чтобы завершить ограждение. На этом этапе надо действовать очень осторожно, т.к. фронтальная часть поддерживается только на нескольких штырях и горячем клее.
С помощью кисти наносим смолу на хлопок так, чтобы он полностью пропитался смолой. Не нужно смазывать смолой внутри акустического кольца, т.к. эту область позже надо будет вырезать, и это только затруднит процесс.
После того, как хлопок полностью высохнет можно приступать к наращиванию слоев стекловолокна, как это делалось ранее. Не забудьте выйти за пределы краев передней панели и разгладить валиком, чтобы запечатать края. Но не нужно выходить далеко за пределы внутреннего круга акустического кольца.
Я бы рекомендовал нарастить такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания и удаления пузырей или ряби на фронтальной панели. Здесь это важнее, чем для задней части.
Обрезка и тестирование
Теперь, когда вы полностью завершили работы со стекловолокном, ваш корпус выглядит как грязная глыба смолы со стекловолокном по краям. Теперь вы будете обрезать все и придавать корпусу свою окончательную форму и поверхность.
Желательно начинать с краев корпуса, поскольку они могут быть потенциально опасны, когда вы передвигаете конструкцию. Режущим электроинструментом, лобзиком и шлифовальной шкуркой сглаживаем края так, чтобы передняя и задняя части корпуса находились на одном уровне.
Сверлим направляющее отверстие в центре акустического кольца и лобзиком вырезаем центральную часть до МДФ. Опять, сглаживаем неровные края.
Теперь вы должны просунуть руку внутрь корпуса, чтобы удалить приклеенные штыри и мусор из корпуса.
Я просверлил отверстие в задней части корпуса для проведения кабеля. После этого следует запечатать отверстие силиконом.
Теперь вы готовы протестировать ваш корпус! Установите динамик и провода. Это, скорее всего, не будет 100% герметичным на данный момент, но вы будете иметь возможность получить хорошее представление, удался ли корпус или нет. Если у вас есть какие-либо утечки по краям можно добавить дополнительное стекловолокно изнутри или снаружи. Вы также можете добавить дополнительные поддерживающие скобы из дерева.
Завершение
Теперь, когда ваш корпус испытан и соответствует назначению, самое время, чтобы сделать его красивым. Вы можете, конечно, гладко отшлифовать и покрасить поверхность, но мы хотим, чтобы это смотрелось так, как будто это было установлено на заводе, а не добавлено позже.
Поэтому стоит найти кусок обивочной ткани соответствующий обивке вашего автомобиля. Обычно обивка черная или оттенков серого, поэтому это будет не трудно.
Приклеиваем ткань на поверхности стекловолокна. Я использовал клей-спрей. Покрываем клеем и заднюю часть ткани, и стекловолокно. Это нормально использовать слишком много клея в этом случае. Начните укладку ткани в центре и, используя (чистый) ролик, растяните и прижмите ткань к криволинейной поверхности. Иногда тепловая пушка или фен может помочь легче формировать ткань для изогнутых поверхностей.
Убедитесь, что ткань выходит за рамки передних кромок. Когда клей высохнет вырезаем Х в центре акустического кольца. Обрежьте ковровое покрытие, так чтобы оно покрывало внутреннюю сторону монтажного кольца. Используйте дополнительный клей при необходимости.
Когда вы закончите, вы можете установить сабвуфер. В зависимости от того, насколько плоская поверхность, вам может понадобиться дополнительная уплотнительная лента. Используйте монтажную пену или зимние оконные уплотнительные ленты по краю выреза динамика для герметизации любых пробелов. Предварительно просверлите отверстия и используйте шурупы для дерева, НЕ используйте винты для гипсокартона.
Теперь ставим его в багажник и пробуем. Если это новый сабвуфер разгоняйте его правильно, постепенно увеличивая громкость с течением времени. Проверьте корпус на герметичность или дребезг, а также убедиться, что “Саб” плотно привинчен. Проверяйте еще в течение недели или двух.
Поздравляем! Теперь у вас есть собственный сабвуфер, и все еще есть много полезного пространства багажника!
Читайте также: