491qe моменты затяжек great wall

Обновлено: 29.01.2025

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
блок цилиндров Great Wall So Cool , головка блока цилиндров Great Wall So Cool , прокладка блока цилиндров Great Wall So Cool , блок цилиндров Great Wall Safe , головка блока цилиндров Great Wall Safe , прокладка блока цилиндров Great Wall Safe , блок цилиндров Great Wall Deer , головка блока цилиндров Great Wall Deer , прокладка блока цилиндров Great Wall Deer , блок цилиндров Great Wall Pegasus , головка блока цилиндров Great Wall Pegasus , прокладка блока цилиндров Great Wall Pegasus , блок цилиндров Great Wall Sailor , головка блока цилиндров Great Wall Sailor , прокладка блока цилиндров Great Wall Sailor , блок цилиндров Great Wall Sing , головка блока цилиндров Great Wall Sing , прокладка блока цилиндров Great Wall Sing

3. Головка блока цилиндров

Замена прокладки головки блока цилиндров

Клапан вентиляции картера.
Резьбовая пробка.
Шайба пробки крышки головки блока цилиндров.
Маслозаливная крышка.
Крышка головки блока цилиндров.
Уплотнение крышки головки блока цилиндров.
Болт крепления оси коромысел.
Коромысло (без кулачка).
Пружина коромысел.
Коромысло (с кулачком).
Ось коромысел в сборе.
Уплотнительная прокладка задней крышки головки блока цилиндров.
13. Прокладка головки блока цилиндров.
14. Задняя крышка головки блока цилиндров.
15. Резиновая прокладка клапана вентиляции картера.
16. Шланг вентиляции картера.

Внимание:
- Прокладка головки блока одноразовая, поэтому при каждом снятии головки блока прокладку необходимо заменять новой.
- При обнаружении течи моторного масла или охлаждающей жидкости в местах соединения головки блока цилиндров с блоком цилиндров снять головку и заменить ее прокладку. Течь может возникнуть также из-за коробления головки блока вследствие перегрева.

Снятие и установка головки блока цилиндров

2. Слить охлаждающую жидкость.

3. Понизить давление в системе питания, если работа выполняется сразу после поездки.

4. Отсоединить приемный патрубок глушителя от выпускного коллектора.

5. Отсоединить верхний шланг радиатора и шланги отопителя.

6. Снять воздуховод и патрубок.

7. Отсоединить трос акселератора.

8. Отсоединить и заглушить топливные шланги.

9. Снять насос гидроусилителя рулевого управления и отвести в сторону, не отсоединяя от магистрали.

10. Снять верхнюю крышку ремня и крышку головки блока цилиндров.

11. Установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия (см. соответствующий раздел), совместив метки на шестерне распределительного вала и на головке цилиндров.

12. Отвернуть болт и снять шестерню распределительного вала, уперев ее в нижнюю крышку. Надежно закрепить ремень на шестерне. Вращение коленчатого вала не допускается.

13. Отсоединить провода от свеч.

14. Отсоединить выхлопную трубу.

15. Отвернуть болты крепления головки блока в порядке от периферии к центру и снять головку блока цилиндров.

16. При необходимости снять коллекторы. Очистить поверхность головки блока. При очистке использовать скребок из твердого дерева или из пластмассы. Одновременно очистить разъемную плоскость блока цилиндров, осторожно закрыв цилиндры ветошью.

17. После очистки и промывки головки блока проверить состояние разъемных плоскостей. Допустимое отклонение плоскости разъема с блоком цилиндров от калибра – 0,05 мм в любой точке измерения. В случае превышения допустимого отклонения прошлифовать поверхность разъема или заменить головку блока цилиндров. Если отклонение разъемной плоскости блока цилиндров от калибра превышает 0,05 мм, то прошлифовать или заменить блок. Изготовителем установлена норма уменьшения высоты блока цилиндров со стороны плоскости разъема с головкой блока при шлифовке – 0,20 мм.

18. Для проверки герметичности головки блока, заглушить отверстие в головке блока под шланг радиатора. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под патрубок и завернув гайки его крепления.

19. Залить керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки снять картонную прокладку.

20. Промыть масляные каналы. Для этого заглушить вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания, залить бензин в масляные каналы во всех опорах распределительного вала и выдержать 15-20 мин. Слить бензин, вынуть заглушку и окончательно промыть каналы бензином с помощью груши.

21 .Для проверки герметичности клапанов залить керосин в камеры сгорания. Если в течение трех минут керосин не просочится из камер сгорания – клапаны герметичны. В противном случае притереть или заменить клапаны.

22. Установка выполняется в обратном порядке. Уложить новую прокладку и установить головку блока цилиндров. Затянуть болты в указанном порядке сначала от руки, затем в 2 этапа моментом 100 Н∙м. Болт шестерни распределительного вала затянуть моментом 100 Н∙м.

Примечание:
При сборке головки блока необходимо чтобы все поверхности трения были смазаны моторным маслом.

Разборка

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить подводящий шланг радиатора.

2. Отсоединить подводящий воздушный патрубок.

3. Отсоединить вакуумный шланг, топливный шланг и шланг охлаждающей жидкости.

4. Снять впускной коллектор.

5. Отсоединить провода от свечей зажигания, потянув за наконечники проводов.

6. Снять катушку зажигания.

7. Снять приводную цепь.

8. Снять термоизоляционную крышку и выпускной коллектор.

9. Снять приводной шкив водяного насоса и крышку головки блока цилиндров.

10. Извлечь толкатели.

11. Снять головку блока в сборе. Болты крепления головки блока откручивать специальным накидным ключом в 2-3 подхода.

12. Очистить поверхности сопряжений на блоке цилиндров и головке блока цилиндров.

Примечание:
Убедиться в том, что фрагменты прокладки не остались на поверхности сопряжения.

Сухари

1.Зажать клапанную пружину с помощью специального приспособления.

2. Снять сухари клапанов.

Примечание:
Демонтируемые части (пружины, сухари) не разукомплектовывать.

3. Снять пружины клапанов.

4. Снять маслоотражательные колпачки.

Примечание:
При каждой разборке устанавливать новые маслоотражательные колпачки.

Проверка технического состояния блока цилиндров и головки блока

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 -0.2 мм.

4. В случае превышения допустимых значений неплоскостности поверхность необходимо прошлифовать. Предел шлифования 0.2 мм.

Примечание:
При шлифовке головки блока необходимо прошлифовать и блок цилиндров.

Проверка технического состояния клапанов

1. Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.05 мм, для выпускных – 0.03-0.07 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

2. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

3. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

4. Установить клапан во втулку и измерить расстояние, указанное на люстрации.

5. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее чем 1.00 мм (впускной клапан) и 1.2 мм (выпускной клапан).

Расточка седла клапана

1. Перед расточкой седла проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой клапана.

2. Расточить седло клапана.

3. Притереть клапан к седлу. После притирки замерить расстояние выступающей части стержня клапана, если расстояние превышает допустимое, заменить седло клапана.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до ближайшего ремонтного размера. Шаг ремонтного размера: 0,3 мм.

3. Перед установкой седла разогреть головку блока до температуры 250ºС или охладить седло в жидком азоте. Запрессовать седло. После установки нового седла обработать его рабочую фаску.

Замена направляющих втулок клапанов

1. Выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Запрессовать втулку в головку блока. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине (выпускные имеют большую длину).

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

Проверка технического состояния клапанных пружин

1. Проверить длину пружины в свободном состоянии.

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более чем на 2º заменить пружину.

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин.

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:
Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат.

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4.Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин, следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

6. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

7. Нанести моторное масло на резьбовую часть болта и головки блока.

8. Затянуть болты крепления головки блока в указанном на рисунке порядке моментом затяжки 78 Н∙м.

9. Ослабить все болты. Затем затянуть болты в указанном порядке моментом затяжки 20 Н∙м.

10. Нанести метки на болты и головку блока.

11. Затянуть болты на 90º относительно меток в указанном порядке. Повторить затягивание болтов на 90º в указанном порядке.

Головка блока цилиндров и клапаны: 1 - Болт крепления головки блока цилиндров; 2 - Головка блока цилиндров; 3 - Прокладка; 4, 8 - Сухари клапанов; 5, 9, 13,15 - Тарелки пружин клапанов; 6,10- Пружины клапанов; 7 - Впускной клапан; 11 - Выпускной клапан; 12, 14 - Сальники стержней клапанов; 16 - Направляющая втулка впускного клапана; 17 - Направляющая втулка выпускного клапана; 18 - Кольцо седла впускного клапана; 19 - Кольцо седла выпускного клапана; 20 - Головка блока цилиндров.

1. С помощью ключа, ослабьте шаг за шагом болты крепления головки блока цилиндров.

2. Пометьте маркером или накерните снятые клапана, пружины и другие элементы по принадлежности к определенному цилиндру.

3. Установите специальное приспособление для сжатия клапанных пружин.

4. Снимите сухари клапанов.

5. С помощью плоскогубцев снимите сальник стержня клапана.

Внимание! Запрещается повторное использование сальника стержня клапана.

6. Установите сальник стержня клапана.

7. При установке болтов крепления головки блока цилиндров, проверьте их длину.

Максимальная длина: 99.4 мм.

Если длина болта больше допустимой, замените болт.

8. Смажьте болты и шайбы моторным маслом.

9. Затяните болты крепления головки блока цилиндров с моментом 78 Нм. Затем полностью их отпустите.

10. Затем затяните все болты с моментом 20 Нм в указанном порядке.

11. Нанесите маркером метки на головке болта и головке блока цилиндров.

12. Дотяните все болты на 90°.

13. Затем еще дотяните болты на 90° и убедитесь, что нанесенные ранее метки совпали.

14. С помощью тонкой линейки и измерительного щупа проверьте деформацию уплотнительной поверхности головки блока цилиндров.

Стандартное значение: 0.05 мм.

Допустимое значение: 0.2 мм.

Окончательная притирка: 0.2 мм.

Высота головки блока цилиндров (нового): 119.9-120.1 мм.

15. Проверьте тарелку клапана на плотность прилегания. При необходимости откорректируйте ее. Рабочая поверхность седла клапана должна находиться в середине тарелки клапана и равномерно распределяться по всей окружности. Если высота тарелки клапана меньше допустимой, замените его.

Нормальное значение:
впускной клапан - 1.0 мм,
выпускной клапан -1.5 мм.

Предельно допустимое значение:
впускной клапан - 0.5 мм,
выпускной клапан - 1.0 мм.

16.Измерьтеобщуюдлинуклапана. Если полученная величина меньше допустимой, клапан необходимо заменить.

Нормальное значение:
впускной клапан - 112.30 мм,
выпускной клапан - 114.11 мм.

Предельно допустимое значение:
впускной клапан - 118.80 мм,
выпускной клапан -113.61 мм.

17. Измерьте длину клапанной пружины в свободном состоянии. Если полученная величина меньше предельно допустимой - пружину нужно заменить

Нормальное значение: 51.0 мм.
Предельно допустимое значение: 50.0 мм.

18. Измерьте пружины отклонения от прямоугольности. Если полученная величина отличается от предельно допустимой, пружину нужно заменить.

Номинальное значение: 2°.

Предельно допустимое значение: 4°.

19. Определите зазор между направляющей втулкой стержня клапана и стержнем. Если полученная величина больше допустимого значения, замените втулку или клапана (или обе детали).

Заданная величина:
впускной клапан - 0.02 - 0.05 мм,
выпускной клапан - 0.05-0.09 мм.

Допустимое значение:
впускной клапан - 0.10 мм,
выпускной клапан - 0.15 мм.

20. Установите клапан. Прижмите стержень клапана к седлу и измерьте расстояние от конца стержня до рабочей поверхности седла пружины клапана. Если величина больше допустимой замените седло клапана.

Нормальное значение:
впускной клапан - 49.30 мм,
выпускной клапан - 49.30 мм.

Предельно допустимое значение:
впускной клапан - 49.80 мм,
выпускной клапан - 49.61 мм.

21. Выпрессуйте направляющую втулку стержня клапана со стороны блока цилиндров.

22. Просверлите в головке блока цилиндров отверстие для направляющей втулки стержня клапана в соответствии с ее ремонтным размером.

Диаметр отверстия для направляющей втулки стержня клапана:

ремонтный размер 0.05:
11.05- 11.07 мм.

ремонтный размер 0.25:
11.25- 11.27 мм.

ремонтный размер 0.50:
11.50- 11.52 мм.

Внимание! Никогда не устанавливайте еще раз направляющую втулку того же самого размера.

23. Запрессовывайте направляющую втулку стержня клапана до тех пор, пока ее выступание не будет соответствовать требуемому.

Нормальное значение: 14 мм.

Внимание! Направляющая втулка стержня клапана должна устанавливаться с верхней стороны головки блока цилиндров. Направляющие втулки впускных и выпускных клапанов отличаются по своей длине. После запрессовки направляющей втулки стержня клапана вставьте клапан и проверьте, чтобы он перемещался без заеданий.

24. Очистите нагар с клапанов подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапаны.

25. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске 1, трещины, деформация стержня 3 клапана, коробление тарелки 2 клапана, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов. В специализированной мастерской повреждения рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке.

26. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов.

27. Более значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, указанные в таблице технических данных.

Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской. Имея слесарный навык, можно это сделать вручную с помощью набора специальных фрез. Вначале обрабатывается фаска а под углом 15°, затем фаска б под углом 20° и фаска в под углом 45°. После шлифовки необходимо притереть клапаны.

Масло и смазка
Качество масла для системы смазки двигателя должно быть не ниже стандарта QG или SG марки SAE10W-30 или 15W-40 для бензиновых двигателей.

Выбирать соответствующую марку масла следует с учетом температуры наружного воздуха. При температуре воздуха ниже –18 град. С, следует использовать масло
5W-30 (см.таблицу).

Менять масло в двигателе следует через каждые 7000км или раз в 12 месяцев, в зависимости от того что наступит раньше. Замену масляного фильтра

необходимо проводить вместе со сменой масла.

Смену масла проводите на горячем двигателе. Расположите автомобиль на ровной площадке, выверните пробку сливного отверстия в поддоне картера и слейте

масло. Вверните пробку и залейте масло через заливную горловину и плотно закройте крышку. Запустите двигатель и убедитесь, что нет протечек в фильтре и сливной
горловине. Периодически проверяйте уровень масла на холодном двигателе указателем уровня и поддерживайте его в обозначенных пределах. Помните, что
чрезмерно низкий, как и чрезмерно высокий, уровень масла может привести к нарушению работы гидравлического механизма привода клапанов.

Таблица рекомендаций по использованию масла

Температурные диапазоны применения моторных масел в зависимости от класса вязкости
5W-30

от минус 25 до плюс 20

от минус 15 до плюс 45

от минус 25 до плюс 35

от минус 10 до плюс 45

10W-30 от минус 20 до плюс 30

от минус 10 и выше плюс 45

10W-40 от минус 20 до плюс 35

от 0 до плюс 45

15W-30 от минус 15 до плюс 35

Внимание! Продолжительный контакт с маслом двигателя может вызвать поражение кожи. При попадании на кожу необходимо смыть его водой с мылом. Для
промывания загрязненной кожи не используйте бензин или разбавитель.

. Воздушный фильтр

При нормальных условиях эксплуатации через каждые 7000 км следует очищать корпус фильтра от частиц пыли и крупного мусора, а через каждые 21000 км

его необходимо заменять.

При эксплуатации в тяжелых условиях фильтр следует проверять чаще и заменять фильтрующий элемент в зависимости от его состояния. Для очистки откройте

корпус, извлеките фильтрующий элемент и продуйте его сжатым воздухом изнутри до удаления частиц пыли и грязи. Протрите корпус воздушного фильтра.
Запрещается опускать бумажный фильтрующий элемент в воду, а также встряхивать его.

Свечи зажигания

Проверяйте свечи зажигания через каждые 7000 км пробега или при сбоях в работе двигателя (пропуски во вспышках в цилиндрах), а через каждые 14000 км

производите их замену. Проверяйте величину зазора между электродами свечи при помощи щупа. Если зазор больше или меньше 0,8 мм, осторожно подогните
внешний электрод для получения нужного зазора.
При наличии нагара на электродах опустите нижнюю часть свечи в керосин и удалите нагар и загрязнение жесткой щеточкой (медной).

Система охлаждения

Для обеспечения нормальной работы двигателя необходим достаточный объем охлаждающей жидкости. Перед каждой поездкой необходимо проверять уровень

охлаждающей жидкости. Если в системе охлаждения жидкости недостаточно, долить антифриз или умягченную воду. Запрещается использовать жесткую воду с
повышенным содержанием кальция и минеральных веществ.
Замена охлаждающей жидкости:

Откройте сливные краны радиатора и блока цилиндров двигателя для слива жидкости из системы охлаждения, слейте охлаждающую жидкость из

расширительного бачка. Промойте систему чистой водой, закройте сливные краны радиатора и блока цилиндров двигателя. Залейте охлаждающую жидкость через
горловину радиатора до заполнения. Закройте крышку заливной горловины, запустите двигатель. Он должен работать, пока радиатор не станет горячим на ощупь.
Снимите крышку с заливной горловины радиатора, если уровень снизился, то доливайте жидкость до тех пор, пока ее уровень в расширительном бачке не достигнет
верхней отметки. Иногда для заполнения системы приходится запускать двигатель 2-3 раза. Доливать охлаждающую жидкость можно через горловину расширительного
бачка.

Выбор охлаждающей жидкости

Рекомендуется использовать незамерзающую жидкость – антифриз - на основе этиленгликоля. Использовать антифриз следует в соответствии с указаниями

Проверка натяжения приводного ремня

Натяжение приводного ремня должно быть таким, чтобы при нажиме с усилием примерно 98 Н прогиб середины ветви ремня составил 7-9 мм (для нового

ремня 5-7 мм). Для увеличения натяжения ослабьте регулировочный болт на планке крепления генератора, сместите генератор в сторону от двигателя и закрепите
болт.

Таблица рекомендованных эксплуатационных жидкостей

Марка масла

Классы вязкости по СТО

ААИ 003-98 и SAE

Классы качества по СТО

ААИ 003-98 и (API)

Моторные масла
ТНК Супер Ойл

SAE 5W-40; 10W-40

ГОСТ51634-2000

ТУ 38.301-41-171-01

ТНК Мотор Ойл

SAE 5W-30; 10W-30; 15W-
40; 20W-50

Texaco Havoline Extra

5W-40; 10W-40; 15W-50

ГОСТ51634-2000

Масла трансмиссионные

ТНК Транс КП

ТУ 38.301-41-191-01

ТНК Транс Гипоид

ТУ 38.301-41-196-01

Texaco Multigear

75W-90; 75W140

Texaco Gear EP-C

Промывочные жидкости

ТНК Промо Экспрес

ТУ 38.301-41-197-2001

Тормозные жидкости

Texaco Brake Fluid DOT4
LUXOIL DOT3

M8840; M8844

Жидкости для гидроусилителя

Luxoil Гидро-Р
Mobil ATT 220

Передний мост и рулевые тяги.

Передний мост состоит из двух полуосей с независимой подвеской и двумя поперечными рулевыми тягами обеспечивает устойчивое управление автомобилем

на дороге с любым покрытием.

Для выравнивания автомобиля по высоте с обеих сторон расположите незагруженный автомобиль на ровной горизонтальной площадке и отрегулируйте гайкой

крепления торсиона (давление в шинах должно быть одинаковым стандартным), которая находится на третьей поперечине рамы автомобиля. Затем измерьте высоту
"Н" между центром гайки крепления нижнего рычага независимой подвески и поверхностью. Для колеса 205/80SR14 высота "Н" должна быть 270±5 мм, для колеса
235/70R15 высота "Н" должна быть 250±2 мм. Разница по высоте центра гайки левой и правой сторон не должна превышать 2 мм.

Регулировка угла развала колес

Отрегулировать угол развала колес с помощью вкладышей на поперечине подвески. 1 мм вкладыша изменяет угол развала колеса на 14'. При регулировке

добавление вкладыша уменьшает угол развала колеса, значение которого должно поддерживаться в пределах 0

°30’±20’. Для сохранения угла наклона поворотного

шкворня следует добавлять и убирать одновременно передний и задний вкладыши.

Регулировка угла продольного наклона поворотного шкворня

Отрегулировать угол продольного наклона поворотного шкворня, меняя толщину переднего и заднего вкладыша на поперечине подвески. Меняя толщину

каждого переднего и заднего вкладыша на 1 мм, угол продольного наклона шкворня изменяется на 26'.

Регулировка схождения управляемых колес

Во время регулировки схождения управляемых колес поставить автомобиль в положение для стоянки, выровняв передние колеса для прямолинейного

движения. Равномерно регулируя левую и правую рулевые тяги, можно соответственно отрегулировать схождение колес.

Задний мост.

Задний мост является ведущим, главная передача - гипоидная, для ее смазки требуется не обычное трансмиссионное масло, а гипоидное. Качество этого масла

должно соответствовать стандарту API (Американского нефтяного института) GL-5. Если окружающая температура выше -18

°С, следует использовать гипоидное масло

SAE90, если ниже - SAE80W или SAE80W-90.

Главная передача и дифференциал заднего моста отрегулированы на заводе изготовителе и не требуют регулировки в течение длительного времени.

Регулировки необходимо производить только в случае замены деталей или появления люфта вследствие износа. Уровень масла должен находиться на 5-10 мм ниже
наливной горловины. При появлении каких-либо изменений (разжижение, чрезмерное загрязнение и т.д.) масло следует заменить и промыть вентиляционный клапан.
Заменять масло необходимо через каждые 21000 км. Для замены масла необходимо отвернуть пробку сливного отверстия. Замену масла необходимо проводить после
прогрева редуктора, пока оно не остыло. Затем ввернуть пробку сливного отверстия, вывернуть пробку наливной горловины, залить 1.8 литра гипоидного масла и
закрыть пробку.

Рулевое управление

Проверять рулевое управление без гидроусилителя следует в соответствии с сервисной книжкой. Заменять смазку через каждые 40000 км.

Рулевое управление с гидроусилителем.

1- крышка бачка;
2- бачок;
3- насос;
4- возвратный трубопровод;
5- подводящий трубопровод;
6- гидроусилитель

При наличии запасного колеса на двери задка –
его необходимо ввести в память системы. Для этого выберите подходящее место, свободное от препятствий, и в течение 10 сек. пять раз подряд включайте заднюю
передачу. Дисплей включится три раза, и наличие колеса будет введено в память.
Эту операцию следует проделать также при изменении габаритов автомобиля по высоте либо после открывания кронштейна (кожуха) запасного колеса.

Диаграмма направленности излучаемых сигналов в вертикальной и горизонтальной плоскости.
Расстояния в сантиметрах.

Обстоятельства, влияющие на точность измерения

1. Гладкая поверхность с подобным углом наклона. Происходит отражение волны.

2. Круглые гладкие предметы. Маленькая отражающая поверхность.

3. Мягкие предметы. Происходит поглощение звуковых волн.

4. Препятствия сложной формы.

Технические характеристики системы

Питающее напряжение, В 12 ± 3
Сила тока, мА

Громкость звукового
сигнала, дБ

Внимание!
При работе системы скорость движения не должна превышать 5 км/час.
Эффективность снижается при повреждении или загрязнении излучающих элементов, попадании на них снега, пыли и т. п.
Данная система является вспомогательной и не снимает ответственности с водителя за управление автомобилем. В случае возникновения происшествия во время
работы системы изготовитель ответственности не несет.

Возможные неисправности и их устранение

Большая погрешность в
отображении

Запасное колесо снималось с двери
задка или сдвигалось

Заново введите в память
наличие запасного колеса на
двери задка (см. выше)

Препятствия не
отображаются

Приложение1. Момент затяжки болтов крепления основных узлов и деталей