Как сделать покрышку от машины
Чаще всего для самостоятельного изготовления используют покрышки от ГАЗ 66 или ЗИЛ 131. Они наиболее доступны. Хорошо показала себя авиационная резина б/у — от вертолётов и самолётов. Если ест доступ к такой резине, это будет лучший вариант, поскольку они намного легче грузовой резины. К тому же стандарты изготовления авиационной резины на порядок выше автомобильной, что скажется на долговечности покрышки. И ещё один немаловажный момент — такие колеса имеют равномерную толщину по всей поверхности, это тоже облегчит задачу.
Технология изготовления колес низкого давления
В первую очередь, необходимо избавиться от проволочного корда. Для этого на боковине покрышки делается надрез, корд перерезается кусачками и вытягивается по всему периметру колеса. После удаления первого слоя корда подрывается и при помощи лебёдки обдирается стандартный протектор. Для этого закрепляют щипцы на надрезанном участке, их нагружают лебёдкой и подрезают острым ножом, чтобы не снять лишний слой резины.
Когда покрышка обработана, наносят рисунок нового протектора, в зависимости от условий эксплуатации будущего колеса. Протектор вырезают острым ножом. Когда шина готова, собирают диск.
При этом стараются максимально облегчить конструкцию. Примеры таких самодельных дисков показаны на фото.
После этого колесо собирается, накачивается камера до необходимого номинального давления, а для надёжной фиксации покрышки к диску применяют резиновые ленты из армированного транспортёрного полотна. Вот отличный пример образцовых самодельных покрышек, установленных на сварные диски на УАЗ 469.
Готовые колеса можно использовать как на болотоходах, квадроциклах, снегоходах, так и на обычных внедорожниках. Удачных всем экспериментов!
Этапы изготовления
Заранее подготовьте необходимые инструменты
Перед частичным снятием слоёв необходимо разрезать первую шину и тщательно изучить её строение. Это поможет определить глубину залегания того или иного слоя. Вторая запасная шина послужит своеобразным учебным пособием. На ней рекомендуется отрабатывать все тонкости изготовления самодельных шин низкого давления. К примеру, вытягивание нитей корда или отсечение одинаковых кусков резины по намеченной схеме. Профессионалы в этом деле рекомендуют резать на глубине в тех местах, где проходят границы наиболее прочных слоёв. Такой способ позволяет экономить время и силы.
Изготовление дисков и шин
Изображение 2. Диски автомобиля ВАЗ.
Диски для шин низкого давления и шины можно сделать самостоятельно. Для этого нужно знать некоторые их особенности. Самодельные колеса могут быть следующей формы:
- арочные;
- широкопрофильные;
- тороидальные;
- пневмокатки.
Арочные конструкции предназначены для передвижения по бездорожью. Их обычно ставят на ведущий привод автомашины. За основу такого колеса рекомендуется брать широкопрофильную резину толщиной до 700 мм. После обработки ее ширина может стать в несколько раз больше. Внешне колесо походит на бочку. Накачивать его следует до уровня 0,05 МПа.
Широкопрофильные имеют вид овала. Давление в них ниже стандартного в 2 раза. Применяются в автомобилях высокой грузоподъемности. Довольно устойчивы к качению.
Тороидальные ШНД изготавливаются как камерные, так и бескамерные. Особым спросом пользуются у военных, охотников и путешественников.
Пневмокатки имеют грунтозацепы, выполняющие функции ребер жесткости. Отличаются высокой износоустойчивостью. Хорошо работают на бездорожье.
Диски для шин низкого давления (изображение № 1) тоже самодельные. Простая конструкция — это пневматик и пара дисков. Сначала вытачивается ступица с гнездом для подшипников. На ней крепятся фланцы. Изготовление деталей может быть из листовой стали. Ее толщина — от 1 до 3 мм. Можно использовать алюминиевый сплав марки Д 16. Вместо Д 16 используют и марку АМГ.
Изображение 3. Резьбовой фиксатор.
Если нет особого желания заниматься подобной работой, можно пойти по менее трудному пути. Для этого достаточно взять диски от автомобиля. Размер они должны иметь такой, какой вам нужен. Например, это могут быть диски автомобиля ВАЗ (изображение № 2). C лицевой стороны к ободу привариваются резьбовые фиксаторы (изображение № 3). Болты, закрученные в них, будут удерживать шину низкого давления от проворачивания. Дальнейший порядок работы такой:
- к дискам привариваются спицы;
- по кругу устанавливается трубка и закрепляется сваркой, образуя обруч;
- изготовленное ранее место крепежа с осью тоже приваривается к диску;
- после всех работ болгаркой следует удалить все острые детали, чтобы защитить от прокола камеру.
Для изготовления шин низкого давления своими руками нужны материалы и инструменты (изображение № 4):
- шины;
- маркер;
- острый нож;
- точило или брусок для заточки ножа;
- болты;
- перемычки из резины;
- лебедка, установленная на основание.
Изображение 4. Инструменты для изготовления шин низкого давления.
Нож желательно иметь с двухсторонней заточкой. Шину, которая выбрана в качестве заготовки, нужно хорошо промыть и высушить. Затем маркером она размечается и вырезается лишний материал. Для соединения с диском вырезаются небольшие окошки для болтов. Проволоку корда и лишнюю резину удаляют лебедкой, так как руками это сделать весьма сложно. Далее поверхность очищается шкуркой, шина надевается на диски и накачивается. Сделать это можно по-разному, в зависимости от размеров и форм диска.
Созданные колеса низкого давления своими руками:
- обладают небольшим весом;
- обладают высокой степенью эластичности;
- хорошо амортизируют неровности;
- способны преодолевать участки болотистой местности;
- имеют большой объем воздуха, который создает предпосылки для плавучести транспортного средства.
Необходимые действия
Приступив непосредственно к изготовлению шин низкого давления своими руками, нужно выполнять определённые действия в строгой последовательности.
- Подготовительный этап. Чтобы приступить к обдирке покрышки, её необходимо тщательно почистить, вымыть и высушить. После этого на поверхность маркером наносится разметка.
Разрез контура. Легче всего сделать надрез в боковой части шины, поэтому прорезав на глубину первого слоя нитей корда шины, нужно начать извлекать металлические волокна, перерезав перед этим проволоку кусачками. По ранее начерченному эскизу делается широкий разрез, который проходит через беговую дорожку и боковину. С помощью кусачек надсекается поверхность покрышки, и часть обшивки отрывают. При наличии лебёдки увеличивают натяжение троса до полного отделения слоистого элемента резины, именуемого клыком.
Завершив работу, крайне важно убедиться, что основание самодельной шины низкого давления нигде не повреждено. В противном случае всю работу придётся проделывать заново с новой покрышкой.
- После предыдущих этапов шина шкурится наждачной бумагой и незначительно рихтуется молотком.
Что такое покрышка низкого давления
Покрышки специального назначения — выход из ситуации, когда необходимо быстро переоборудовать внедорожник в полноценный вездеход. Самый простой способ — сделать колеса низкого давления своими руками. В их изготовлении нет ничего сложного, а по цене самодельные покрышки в разы дешевле заводских. Вначале стоит разобраться в особенностях таких покрышек и посмотреть, в каких случах и на каком транспорте их применение наиболее рационально.
Самодельный диск и сборка конечной конструкции
В качестве основания обычно используют готовую конструкцию. Она разрезается вдоль и туда для расширения вставляются металлические листы-вкладыши. Второй вариант — это наваривание ряда шпилек или прутов.
Монтируется колесо при помощи ремней, обёрнутых кольцами резины и диска. Помочь в этом процессе могут пожарный шланг, лента промышленного транспортёра, полосы из брезента. Временами прибегают к нарезке алюминия на ленты, когда каждая из этих лент крепится болтами или заклёпками. Монтаж начинается с одной стороны диска, а после того, как огибают резину, заканчивается на другом основании. Наименьшее количество лент равно 12.
Финалом процесса изготовления самодельных шин низкого давления служит их подкачка.
Таким” образом, столкнувшись даже с самым суровым бездорожьем, можно найти выход из ситуации, используя на своём автомобиле покрышки низкого давления. Для этого нужно выделить немного своего времени, сделать достаточно скромные финансовые вложения и приложить немного сил.
Шины низкого (сверхнизкого) давления – ШНД, в наши дни весьма активно применяются на геолого-разведывательной и сельскохозяйственной транспортной технике, а также на автомобилях охотников, экстремальных путешественников, рыбаков, военизированных и спасательных структур.
Не можешь купить — сделай сам
Действительно, стоить такие шины могут, как половина автомобиля. Поэтому самодельные шины низкого давления — реальный выход для тех, кто хочет такую резину, но не готов заплатить полную цену.
Как сделать шины низкого давления самому и что для этого нужно? Работа делится на два этапа. Создаём саму шину и металлическое основание, на которое она крепится.
Разным полотнам — разная резина
Изготавливая шины низкого давления своими руками, нужно понимать, где они будут эксплуатироваться. Ведь, например, для езды по очень грязной дороге лучше подходит высокий самоочищающийся протектор. Для торфяников, напротив, нужно занизить канавки протектора, чтобы не потерять в силе сцепления. По песку и снегу лучше едут колёса, где элементы рисунка очень тесно прилегают друг к другу.
Для изготовления шин низкого давления можно использовать шины с самолета
Тренировка для самоделкина
Покрышки сверхнизкого давления – машина проедет везде!
Авто на больших колесах в наши дни все чаще появляются на отечественных дорогах. Ставят на огромные покрышки низкого давления и заводские транспортные средства (например, вездеходы), и самодельные. В большинстве случаев ШНД для них изготавливаются по специальному заказу, что, естественно, требует существенных финансовых затрат.
При желании можно не тратиться, а попытаться сделать шины низкого давления своими руками. О процессе их самостоятельного изготовления мы поговорим ниже, предоставив видео этой операции. А сейчас опишем основное достоинство ШНД. Оно состоит в том, что малое удельное давление на грунт (автомобильную дорогу) таких шин для внедорожников позволяет создавать из обычных авто настоящие вездеходы, которым не страшно движение по пересеченной местности.
Машины с резиной сверхнизкого давления без проблем преодолевают любое бездорожье и болота, на них можно передвигаться по проселочным дорогам и сельскохозяйственным угодьям.
Доказано, что проходимость транспортных средств, оснащенных ШНД, на 20–40 процентов выше проходимости аналогичных авто, на которых стоят стандартные покрышки.
Как сделать шины низкого давления своими руками
Если вам не по карману подобная роскошь, то такие шины вы можете изготовить самостоятельно. Стоит еще раз напомнить, что передвигаться на таких шинах по жесткому покрытию крайне опасно, поэтому если вы хотите преодолеть лишь небольшой участок с плохим дорожным покрытием, то можно просто снизить давление в обычных шинах на ведущих колесах и спокойно преодолеть требуемое препятствие. Если же вам нужны реальные шины, способные двигаться по любому бездорожью, то следуйте следующим инструкциям на видео.
Чтобы сделать такую шину, необходимо приобрести заранее подходящий для этого материал. Идеально подходят шины от авиационных аппаратов, сельскохозяйственной техники, а также различных вездеходов, которые в данный момент времени не эксплуатируются.
В самом начале такую покрышку делают значительно легче. Для этого, с нее срезается тяжелая часть резины, которая обычно находится снаружи. Делается это для того, чтобы такая шина оказывала самое малое давление на грунт. Не бойтесь лишить резину его упрочняющего материала. Дело в том, что ранее такая шина была предназначена для грузовых автомобилей, масса которых значительно превышала легковой. Поэтому срез небольшого слоя жесткой резины сильно не навредит.
Многие специалисты, для повышения эластичности и снижения веса покрышки рекомендуют убрать также и проволоку, которая создает жесткость резины. Данное суждение является верным и поддается обязательному соблюдению. Иначе, смысла в такой резине попросту не будет.
Диски для такой резины изготавливаются также индивидуально. В зависимости от ширины колеса принимается решение о создании разварных дисков. Если покрышка будет достаточно широкой, то обычный диск сваривается с другим таким же, что делает его значительно шире. После этого, необходимо наварить специальный каркас, который будет соответствовать размеру шин.
Разновидности шин низкого давления – они разные!
По функциональным параметрам и конструктивным особенностям ШНД, которыми оснащают вездеходы, бывают:
- Широкопрофильными. Их разрешено эксплуатировать на разнообразных рабочих давлениях. Такие шины обычно устанавливают на машины с высокой грузоподъемностью, так как широкопрофильные покрышки отличаются уникальной устойчивостью к качению фронтального типа. Визуально они имеют овальный профиль.
- Арочными. Эта резина в 3–5 раз шире, нежели стандартные шины, ее толщина находится на уровне 50–70 см. Арочные ШНД рекомендованы для монтажа на ведущие колеса. Вездеходы с такими покрышками преодолеют любое бездорожье (смотрите видео).
- Тороидными. Они бывают бескамерными и камерными, больше всего востребованы среди водителей, желающих сделать свое авто максимально проходимым на пересеченной местности. Профиль тороидных покрышек средний.
Также существуют и так называемые пневмокатки – шины с особыми грунтозацепами, которые выполняют функцию надежного ребра жесткости и увеличивают характеристики автомобиля при езде по необустроенным дорогам.
Старые способы самостоятельного изготовления автомобильных и мото шин.
Он состоит из большого количества прочных нитей, которые расположены по всему ее периметру и образуют как бы сетку, которая способна выдерживать высокое давление заключенного в шине воздуха и большое количество толчков и ударов, воспринимаемых шиной извне. А для того, чтобы шина надежно держалась на ободе колеса, в ее борта заформовываются кольца из гибкой стальной проволоки.
А для асфальта изготовляются шины с более мелким рисунком. Поперечный разрез шины показан на рис. 1. и рис. 2
Рис.1. Поперечный разрез самодельной шины.
На микромотоциклах шины работают в исключительно тяжелых условиях. К примеру, если нормальное мотоциклетное колесо при прохождении десяти метров дороги должно повернуться вокруг своей оси восемь раз, то колесо микромотороллера совершает в три или четыре раза больше оборотов, поскольку диаметр его меньше.
Так, при скорости 70 км/час колесо микромотоцикла диаметром 320 мм должно делать 1200 об/мин. При таких больших оборотах частота деформаций шины и нагрев очень велики. Перегрев шины приводит к ее быстрому разрушению. В самых неблагоприятных условиях находится шина заднего колеса.
У микромотоциклов примерно г/з веса приходятся на заднее колесо, которое к тому же охлаждается хуже, чем переднее. Вследствие небольших размеров микромотоциклов и микромотороллеров расстояния между горячим двигателем и колесами очень невелики. От этого шины могут быстро перегреваться.
Поэтому самой трудной проблемой при проектировании шин для микро мототранспорта является увеличение их теплоотдачи. Стенки шины, имеющие большую теплоемкость, не позволяют рассеивать в окружающее пространство необходимое количество тепла.
Уменьшать толщину покрышки можно только в определенных допустимых пределах, поскольку нагрузка на нее очень велика. Учитывая все это, при конструировании микрошин мы руководствуемся следующими соображениями: каркас покрышки изготовляется из двух слоев высокопрочного капронового корда, больше других материалов отвечающего условиям работы в шине, поскольку он обладает малым весом и высоким сопротивлением многократным изгибам. Мы изготовили несколько покрышек из вискозного и хлопчатобумажного корда, каркасы которых ввиду малой прочности пришлось делать 4-х слойными. эти покрышки быстро выходили из строя из-за перегрева.
При накачивании шины воздухом в нитях слоев корда действуют большие растягивающие усилия. Величина этих усилий зависит не только от давления воздуха, но и от количества слоев корда, и от геометрического профиля шины, ее размеров, нагрузки и ширины обода. Каждый профиль шины рассчитан на определенную ширину обода. Применение ободьев от детских роллеров (самокатов) не обеспечивает необходимых условий для нормальной работы шин, даже при скорости движения 40 км/час и нагрузке порядка 50 кг. Для обеспечения необходимых условий работы ободья должны быть значительно шире (не менее 35-З8 мм между буртиками). В этом случае можно изготовить покрышки, рассчитанные на нагрузку 60-80 кг и скорость порядка 60-70 км/час.
Геометрический профиль спроектированной нами шины приведен на рис. 2 в натуральную величину, а конструкция покрышки изображена на рис. 3.
Рис.3. Конструкция авто шины.
Технология изготовление шин (мини завод по производству шин
Брекер - это дополнительный слой эластичной резины толщиной 2- 2,5 мм, служащий для повышения прочности связи каркаса покрышки с протектором. Он предохраняет каркас от возможных пробоев и повреждений. При резких торможении и ускорении получается внутренний сдвиг между малоэластичным, но износостойким слоем протекторной резины и каркасом. Задача брекерного слоя - погасить энергию этого сдвига, не дать шине расслоиться. Резина брекера должна быть эластичной, теплостойкой и прочной на разрыв.
Полученная двухслойная лента приклеивается к каркасу стороной из каучуковых пластинок, а затем на нее наклеивается протекторный слой. Протектор изготовляется из высокопрочной, износостойкой резины. Он располагается только на беговой дорожке покрышки. Его толщина зависит от величины самой шины. Для наших шин, имеющих диаметр 320 мм, толщина протектора должна быть в пределах 4-6 мм. Качество протектора определяет долговечность шины, поэтому требования к резине, из которой он изготовляется, несколько иные, чем к резине брекерного слоя. Наилучшей оказывается резина, предназначенная для ремонта протекторов покрышек автомобилей.
Для большего удобства сборки шины двухслойную ленту брекерного слоя и ленту протекторного слоя можно склеить между собой, а затем уже приклеить полученную трехслойную ленту к каркасу покрышки. Ширина протекторной ленты для наших покрышек равна 50-55 мм.
Рисунок протектора может быть различным, в зависимости от назначения шины и условий эксплуатации.
Показанный на рис. 4 рисунок протектора является универсальным. Шины с таким протектором одинаково хорошо работают на дорогах с самыми различными покрытиями.
Изготовление матрицы для получения такого рисунка протектора не представляет трудностей и может быть выполнено даже в домашних условиях.
Для этого берется полоса мягкого алюминия толщиной 4-6 мм (толщина материала определяет желаемую глубину рисунка) и в ней согласно рис. 5 высверливаются отверстия. Затем полоса разрезается ножовкой вдоль по осевой линии на две равные части. В каждой части выпиливаются фасонные пазы, острым ножом снимаются фаски и заусенцы, напильником выравниваются все неровности, а концы, оставшиеся после выпиливания шипов, стачиваются под углом 45°.
Рис.5. изготовления матрицы для рисунка протектора.
После окончательной зачистки шкуркой части матрицы приклепываются заклепками из мягкой алюминиевой проволоки к половинкам пресс формы с ее внутренней стороны. Такая конструкция пресс формы позволяет избежать сложных фрезерных работ. Сама пресс форма изготовляется путем отливки в землю, из алюминия или другого легкого сплава (нами были использованы для этого старые поршни от автомобильных двигателей, собранные на свалке).
Оснастка для отливки (форма и ящик) показаны на рис. 6. Расплав алюминия можно вести прямо в форме, нагревая его пламенем газовой горелки или, как обычно, в муфельной печи. Мы, например, выполнили отливку на месте ремонта металлической ограды парка, где велись газосварочные работы.
Рис.6. Оснастка для отливки шин.
Отливки надо вынимать из формы, не разрушая ее, и только после полного их остывания. Ускорять остывание, смачивая отливку водой, нельзя.
Подготовка матрицы заканчивается сверлением отверстий под болты, стягивающие ее во время варки покрышки.
Отлитые заготовки для пресс-формы обрабатываются на токарном станке в соответствии с рисунком. Особое внимание должно быть уделено подгонке половинок формы и дисков друг к другу, а также тщательной наклепке решетки протектора (рис. 2).
Сборка покрышки
Заправив внутрь обработанной таким путем покрышки камеру и слегка подкачав ее воздухом, сшиваем внутренние края покрышки прочными нитками, тщательно прихватывая при этом и бортовые кольца. Расстояние между бортами должно быть одинаковым по всей окружности (рис. 9).
Порядок сборки покрышки на оправке
1) Приготовление кусков обрезиненной кордовой ткани.
Их длина должна быть такой, чтобы после оборачивания вокруг оправки под углом 52° на загиб вокруг бортового, (проволочного) кольца оставалось 20-25 мм.
2) Накачивание воздухом оправки.
3) Укладка первого слоя корда.
При этом необходимо слегка растягивать середину заготовок, увеличивая тем самым расстояние между нитями с таким расчетом, чтобы они были одинаковыми по всему периметру колеса. Нити корда должны ложиться ровно, в один слой, и не наползать друг на друга даже в месте расположения бортового кольца (там, где густота нитей максимальна). Для облегчения укладки не рекомендуется делать слишком широких заготовок корда, удобнее всего ширина 40-50 мм.
4) Укладка бортовых колец из стальной проволоки диаметром 0,25-0,3 мм - очень ответственная операция.
Как показала практика, быстрый выход из строя покрышек от детских самокатов объясняется именно плохим качеством бортовых колец - они расходятся, так как концы их ничем не скреплены, посадочный диаметр покрышки изменяется, и это приводит к саморазбортовыванию колеса. Для изготовления кольца в качестве оправки мы используем сам обод колеса.
Промазывание клеем и обрезинивание проволочного кольца необходимо для того, чтобы проволока не отслаивалась от борта покрышки при ее дальнейшей обработке.
Для каждой покрышки надо изготовить два кольца. Они тщательно промазываются клеем и укладываются на свои места после укладки первого слоя корда.
5) Оклейка сырой резиной толщиной 0,5-0,7 мм поверхности первого слоя корда.
Приклеенная резина не должна наползать на бортовые кольца. Но не должно оставаться больших промежутков между ними; обклеивать удобнее, предварительно нарезав, сырую резину в виде ленты, немного более широкой, чем расстояние между бортовыми кольцами, а затем - после приклейки - удалить ее излишки при помощи кривых маникюрных ножниц.
6) Заворачивание концов корда вокруг бортовых колец с приклейкой их к слою сырой резины (сквиджу).
Приклеенные концы не должны наползать друг на друга и быть длиннее 15-20 мм. Если они получились длиннее, их необходимо обрезать.
7) Укладка второго слоя корда. Она производится так же, как и первого, с той лишь разницей, что угол наклона нитей корда должен быть противоположен углу наклона первого слоя. Концы нитей корда второго слоя заворачиваются вокруг бортовых колец не наружу, как первого, а внутрь покрышки. Эту операцию удобнее сделать, когда готовая покрышка будет снята с оправки.
8) Приклеивание ленты брекерного слоя.
Лента должна закрывать беговую дорожку и несколько заходить на борта (примерно на 2-3 мм на каждую сторону).
9) Оклеивание бортов сырой резиной.
Применима сырая резина для ремонта камер толщиной 0,5-0,7 мм. Сначала ее нарезают в виде ленты, которая должна наклеиваться плотно к борту покрышки встык с краем уже наклеенной брекерной ленты. При этом надо тщательно приглаживать ленту к борту покрышки, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Излишки бортовой ленты обрезаются кривыми ножницами по внутреннему (посадочному) диаметру покрышки.
10) Приклеивание слоя протекторной резины толщиной 4-5 мм.
Протекторная лента не должна заходить на борта покрышки и обязательно плотно прилегать к наклеенной ленте брекерного слоя.
11) Удаление оправки из покрышки.
Рис. 7. Пресс-форма для отливки шин.
Рис. 8. Пресс-форма с решеткой протектора.
Рис. 9. Порядок сборки покрышки.
1 - участок с уложенным первым слоем, 2 - сшитые края понрышни1 3 вентиль, 4 - прослойка из сырой резины (толщина = 0,5 мм), 5 - второй слой корда, 6 - бортовое кольцо, 7 - завернутые наружу концы корда, 8 - вворачиваемые внутрь края корда.
Собранную описанным способом покрышку необходимо вулканизировать, чтобы придать ей износоустойчивость и прочность. Ведь сырая резина, из которой мы собирали покрышку, потому и называется сырой, что она не обладает достаточной стойкостью против различных механических и химических воздействий. Но после непродолжительного нагревания до определенной температуры сырая резина необратимо меняет свои физико-химические свойства - она становится практически нерастворимой, твердой, упругой, способной выдерживать большие ударные и растягивающие нагрузки и хорошо сопротивляться истиранию. Этот процесс называется вулканизацией.
Вулканизация в настоящее время широко применяется не только в промышленности, но и для бытовых нужд, например, при ремонте резиновой обуви и других предметов обихода. Портативные вулканизаторы, работающие от аккумулятора или снабженные бензиновой горелкой, позволяют ремонтировать автомобильные камеры в пути.
Клей для горячей вулканизации
Нанеся клей на обе склеиваемые поверхности, их подсушивают на воздухе и плотно прижимают друг к другу, следя За тем, чтобы между ними не оставалось воздушных пузырьков. При склейке колец, варочных или ходовых камер концы ленты надо не только зачистить, но и свести на конус, чтобы толщина склейки не была толще самой ленты. Если клей долго стоял без употребления, его необходимо тщательно размешать, доставая до дна Посуды, в которой он хранился, так как сера со временем осаждается на дно.
Дефицитное советское прошлое оставило свой отпечаток в менталитете российских граждан. Старым вещам часто находят новое применение. Наверняка вы видели альтернативное использование старых покрышек: цветочные клумбы, резиновые лебеди и даже детские площадки с препятствиями.
Опасность неправильной утилизации
Но мало кто знает, что шины относятся к 4 классу опасных отходов. За их неправильную утилизацию предусмотрена административная или даже уголовная ответственность. Если вы выбросили пару шин, возможно, вас и не поймают. Но если так будет рассуждать большинство людей, мы не только нанесём урон для окружающей среды, но и лишимся действительно хороших альтернатив, которые даёт переработка. Ежегодно в России люди выбрасывают сотни тысяч автомобильных шин. Часто покрышки скапливаются на свалках, в прибрежных зонах, лесах. Там они могут быть опасны для животных и местной экологии выделяющимися химическими веществами. А могли бы стать ценным вторсырьем.
Стоит ли это того?
К сожалению, в России заводы по переработке шин ещё не поддерживаются так, как за границей. В развитых странах сбор за утилизацию поступает в казну государства, затем распределяется в виде переводов тем, кто занимается сбором шин и их переработкой. У нас эта система не работает, поэтому часто заводы по переработке принимают старые шины за небольшую плату — это обойдется около 100 рублей за 4 колеса. Не такая большая сумма за заботу об окружающей среде. Конечно, есть и те, кто принимает сырьё бесплатно. Проверьте в своем городе.
Как работает переработка?
Сперва колеса проходят стадию диагностики. Заводы не только перерабатывают, но и восстанавливают шины. Некоторые шины ремонтируют.
Покрышки, не подлежащие восстановлению, перерабатываются в несколько этапов. Это происходит механическим путем, так что переработка не опасна.
Сперва из шин извлекают металлический каркас-проволоку и сердцевину. Каждый вид вторсырья позже пойдёт на продажу.
Затем шины разрезают и рубят на небольшие куски с помощью гидравлических ножниц. А позже отправляют на конвейер-гранулятор для ещё большего измельчения. Покрышки на 70% состоят из резины, на 20% из металла и 10% из текстиля. Так что это необходимо для отделения материалов друг от друга.
С помощью магнита из резины извлекают металл. Как и остальные металлические части шины, его сдают другим перерабатывающим предприятиям.
Отделение текстиля идёт практически на каждом этапе переработки с помощью вибросита. Он представляет собой синтетическую вату с вкраплением резиновой крошки. Позже её используют в качестве строительного утеплителя.
Полученную в результате переработки резиновую крошку используют для изготовления покрытий для крыш, дорог, детских площадок, напольных ковриков и даже подошв для обуви - это зависит от размера полученной крошки. Больше о сферах применения и разных видах крошки можно узнать здесь.
Сейчас в России перерабатывается только 10% покрышек. Переработка исключает образование полигонов под опасные отходы, экономит невозобновляемые ресурсы, из которых создаются шины и, конечно, улучшает экологическую обстановку. Утилизируйте шины правильно. В конце концов, российские дворы не в силах вместить бесконечное количество клумб.
Автор: Инна Голубева
В прошлом году, проходил квэст по сдаче 4ех покрышек от старой машины в утиль. В итоге угробил пол дня. Место действия СПБ.
В радиусе 5 километров от дома 5 пунктов приема, чекал по гуглу. 2 потребовали по 200 рэ за штуку. 1 по телефону не ответил. Другой был по пути, заехал, закрыто, ни вывески ни объявления. До последнего было ехать почти 15 км, но приём там бесплатный потому и поехал. Стоит на территории АЗС, будка, охраны нет, только табличка с уточнениями, какие шины можно оставить, а какие нет.
Не нагнетайте. 4-й класс опасности - малоопасные отходы, с минимальным воздействием на окружающую среду. Макулатура, опилки, кирпичная пыль, пух-перо и навоз - это тоже всё отходы 4-го класса.
Было дело, хотел утилизировать по уму покрышки старые от легковушки. 4 штуки. Нашел людей, которые занимаются этим, позвонил и они попросили то ли 1 000 рублей, то ли 2 000 за то, что утилизируют мои покрышки. То есть я еще должен был заплатить.
В итоге отдал их другу в огород, чтоб клумбы делать)
Дело было в Тольятти два года назад.
Было мне 20 лет, решил я сделать в доме канализацию, в огороде выкопал глубокую яму,на установку железобетонных колец денег не было, решил делать колеса, покрышек от легковых дохрена но они мне не подходят, стал искать от КАМАЗа в городе их нигде нет, добрые люди подсказали дорогу в автоцех спецтехники. Пришёл к ним, говорю люди добрые помогите с покрышками, мне хотя бы 10 штук, они ангар открыли со словами "хоть все забирай" там реально под потолок битком полный ангар. Я на радостях вывез 24 штуки спросил сколько я должен, мужики громко заржали, -"если все стаскаешь мы тебе доплатим!"
Я бы с удовольствием утилизировала все, что можно, но в нашей губернии разделить можно только бумагу и пластиковые бутылки, еще батарейки принимают в ТЦ, еще, кажется где-то стекло можно отдать, но ехать специально на другой конец города ради этого не буду.
Не уверен, что восстановленные шины так же безопасны как новые:
В атмосферных условиях под влиянием ультрафиолетового излучения и озона протекает процесс свето-озонного старения резин. В случае, если резина находится в растянутом состоянии, основным агрессивным фактором является озон. Под влиянием озона на поверхности резины возникают трещины, расположенные перпендикулярно направлению действия напряжений. Разрастание трещин приводит к разрыву материала. В этих условиях свет, как правило, ускоряет процесс старения. В недеформированном состоянии старение резины в атмосферных условиях вызывается главным образом воздействием солнечной радиации и проявляется в образовании мелкой сетки трещин на поверхности, а также в изменении механических свойств.
Глава Nokian Tyres Андрей Пантюхов в России
— Очень острой темой в последнее время стала утилизация шин на фоне намерения Минприроды запретить самостоятельную переработку. Как у вас сегодня устроена система утилизации и какая доля шин утилизируется?
— Если можно, я начну коротко с предыстории, чтобы понимать, откуда все это взялось. Вообще, систему утилизации изношенных шин в Европе начали выстраивать несколько десятилетий назад. И мы, когда уже работали на российском рынке, еще года, наверное, с 2006-го, продвигали идею запуска в России похожей системы утилизации изношенных шин. До того момента, когда система утилизации шин в России заработала, утилизировалось примерно 7–8% от общего количества шин, которые выводились из обращения. Это ровно тот объем, который можно было собрать и утилизировать экономически оправданным способом, то есть сделать что-то из этих изношенных шин, что можно потом продать за деньги и заработать на этом какую-то прибыль. В основном речь шла о каких-то изделиях типа покрытий для детских спортивных площадок, резиновых ковриках.
— Были еще сами шины на детских площадках.
— Я бы это не называл утилизацией, но такое использование тоже возможно. Не только в России, но где угодно, что для того, чтобы поднимать уровень утилизации выше 10%, нужно, чтобы это кто-то субсидировал. Потому что экономически оправданным способом сделать это нельзя. И поэтому нужна система утилизации изношенных шин, которую мы, собственно, и предлагали создавать, лоббировали внесение изменений в законодательство, приводили примеры многих европейских стран, которые успешно начинали примерно с того же, что и мы, какое-то время назад и довели сейчас процент утилизации до свыше 90%, а для некоторых стран — больше 100% от объема шин, который выводится из обращения. Поэтому изобретать велосипед, в общем-то, было не нужно. Нужно было взять уже наработанную хорошую практику и адаптировать к российским условиям. Нам сделать это позволило внесение изменений в закон об отходах, который вступил в силу в 2015 году. Вот тогда была введена самостоятельная реализация производителями и импортерами своей расширенной ответственности и как альтернатива для тех, кто не хочет или не может сам утилизировать, для них была введена уплата вот этого экологического сбора.
— Но вы говорите, что экономически целесообразно перерабатывать только 7–8%. За счет чего вырос процент утилизации?
— За счет существенных инвестиций в развитие производственных мощностей переработчиков, которые увидели, что есть источник финансирования. Есть организация, которая способна обеспечить им, с одной стороны, приток объема изношенных шин, подлежащих утилизации, с другой стороны, финансирование, необходимое для того, чтобы они могли на этом зарабатывать.
— Но, как я понимаю, все-таки вторично вы не используете это сырье при производстве.
— В производстве легковых шин вторичное сырье в виде изношенных шин не используется не только нами, но и, насколько я знаю, в целом мире.
— Чем тогда критичен запрет самостоятельной утилизации, если вы и так передаете это внешним компаниям?
— Здесь несколько причин. Первая — мы действительно обеспечиваем эту утилизацию в нормах, которые устанавливает законодательство. Помимо экономической составляющей тут есть еще и экологическая, и социальная ответственность. Для нас важно получать результат, если мы вкладываем деньги. Мы сейчас убеждены в том, что все средства, которые мы направляем на утилизацию, реально идут на нее, и проводим очень тщательный отбор переработчиков, аудиты их производственной деятельности. Мне приходилось слышать от некоторых представителей органов власти, что вот, дескать, причина инициативы Минприроды о запрете самостоятельной утилизации заключается в том, что, как это называется, торгуют справками.
— То есть актами утилизации?
— Да, неоднократно это слышал. При этом на все просьбы показать примеры таких вот поддельных актов в нашей отрасли ни одного примера никто не показывал. Потому что если они, допустим, есть, то тогда очевидно, что нужно усиливать контролирующую функцию. А если их нет, то зачем на это ссылаться как на причину того, что нынешнюю систему можно разрушить. На мой взгляд, здесь логики нет совершенно никакой.
Вы знаете, один эксперт хорошее сравнение привел по этому поводу: если в метро торгуют поддельными дипломами о высшем образовании, является ли это поводом отменить высшее образование? Это четко совершенно передает смысл вот этой инициативы.
Дальше, если вернуться к экономической составляющей, что предлагается по существу: немедленно поднять процент утилизации до 100%. Сейчас 25%, по закону в следующем году должно быть 30%. Они говорят: нет, давайте сделаем сразу 100%. При этом вопрос: кто соберет эти 100%? Кто будет перерабатывать эти 100%? Производственные мощности в стране есть, чтобы это сделать?
— Ну, конечно, их нет! Их надо создавать, и мы этим занимаемся, но невозможно сделать это в одночасье, за один год поднять процент утилизации в четыре раза, с 25% до 100%. Это физически невозможно. Это большая кропотливая работа. В Европе на нее ушло 15–20 лет. И я вполне допускаю, что мы сделаем это быстрее, главное, нам не надо мешать. Но, к сожалению, именно это сейчас и происходит.
Шина "авоська" это из семидесятых. Просто на лысую покрышку R13 одевалась вырезанная как здесь из нивской. Получается двухслойная покрышка. Да еще в те суровые годы между покрышками вставляли обрезки швеллера для усиления грунтозацепов.
суровенькие будут колеса ободрыши :)
Докажи на деле этим снобам, что это то что надо для снега и мягких грунтов. Камера у них лопнит. Мозг у них лопнул
я думаю камера лоплет, если например заехать в грязь, а там стекло могут быть, камни острые, палки и т.д
мысль хорошая, да только камера от камней сдохнет, как и от сучьев и прочего и прочего, прочего
по мне так пошло бы по воде гонять)
Между камерой и покрышкой нужно проложить сетку мелкоячеястую.
Надеть-то да, это неплохая идея, но вот то что на фото это откровенно говоря тупо, т.к. любая ветка эту открытую камеру нафиг порвёт(
Дефакто. Дураку стеклянный х… не на долго. А если по делу то многие вообще просто камеру ремнями крепят
этот вариант, что на фото скорее подойдет для авто с малым весом и большими колесами низкого давления. Есть такая амфибия в Питере выпускают (забыл название). Она и по болоту и по озеру может плыть и по веткам хорошо едет.
Но на обычные авто такое нельзя ставить — иначе в момент пробуксовки в грязи тот кто стоит за авто получит еще и удар от куска выдранной покрышки — нет ребер жесткости.
Не мудрите — все намудрили до вас — 1. цепи противоскольжения 2. браслеты противоскольжения (менее надежно держатся, зато установить можно и на уже застрявшей машине).
ну я думаю это как шина низкого давления и задумывалось. Иначе зачем такое облегчение
а как в нее шину пропихнешь? её же согнуть надо будет, или эту растянуть, но в ней корд!
Сразу оговорюсь, нарезку протектора, углубляя заводские канавки на непредназначенной для этого резине не советую. Цель моих экспериментов — прорядить имеющийся протектор дорожной резины для превращения ее во внедорожную, сохраняя при этом заводскую глубину канавок.
Итак начнем. Изначально эта мысль у меня возникла, когда износившаяся АТешка на моем внедорожнике перестала меня удовлетворять и своим внешним видом и своей проходимостью на скользкой влажной земле. Я еще тогда подумал: как было бы неплохо здесь и здесь прорезать новые канавки. Позже я узнал, что есть такая штука — регрувер, которая предназначена как раз для этого — нарезки протектора на шинах.
В данной ситуации нарезке подверглись колеса скутера. Причина та же — езжу я на нем чаще по даче и природе, где хорошее сцепление с влажным грунтом или травой важно. Хотел сначала купить новые покрышки Maxxis M6024, но финансы в кризис поют романсы еще больше. Как там медведев сказал: "вы там держитесь, удачи вам и хорошего настроения". Вот и держимся, как можем, мать его.
Так, как такие машинки стоят от 14 тыр до…, что дешевле комплект резины купить, решил поискать что-то по-доступнее. Поиски на али ничего не дали, они тоже стоят там, как… Хотя конструкция у них простая и никак не вложено туда сил и материалов на 15, 20 и 30 тысяч рублей. Думаю высокая цена обусловлена не распространенностью сего девайса.
Стал искать дальше. В интернете многие делают такие машинки сами. Они бывают двух типов: с прямым нагревом, это когда через лезвие проходит ток и оно нагревается, расплавляя резину и косвенным, когда лезвие нагревается от горячего жала устройства, напоминающего паяльника. Многие как раз и делают такие регруверы из паяльников. Прочитав, что лучше использовать паяльники, мощностью от 100 Ватт и до, практически 500, выбрал паяльник на 200 Вт за 879р.
Дальше пошли работы по доработке:
Зажимаем жало в тиски, лучше через прокладку, чтобы мягкую медь не помять и молотком загибаем. Гнется легко. Под конец я еще добавочно погрел в месте сгиба газовой горелкой, чтоб наверняка не порвать в месте сгиба.
Потом замеряем ширину канавки, которую хотим нарезать. В моем случае это 10мм, чтобы не сильно отличалась от имеющихся канавок.
Потом замеряем, в каком месте у жала будет эта толщина и размечает керном:
Потом аккуратно под прямым углом отпиливаем кусок болгарочкой или ножевкой.
Получилось вот, что:
Далее замеряем глубину нарезаемого протектора:
и из отрезанного кусочка, делаем шаблон, с толщиной протектора. :
В моем случае это получилось 4.5мм*9мм. Этот шаблон нужен будет при изготовлении лезвия правильной формы и с правильным вылетом.
Напильником ровняем и вот, что получаем:
Следующий шаг — это обтачивание жала на точиле так, чтобы по бокам были параллельные друг другу плоскости. Это не обязательный шаг, но желательный, чтобы при сверлении у нас получились строго перпендикулярные отверстия:
Следующий шаг — сверление отверстий. В качестве лезвия я взял лезвие от канцелярского ножа на 9мм, прислонил его к стороне жала и нацарапал две полоски, обозначил место, где это жало будет лежать. Потом отступив пару миллиметров от этих полосок в стороны, накернил и просверлил 3 сквозные отверстия на 3мм под 3мм винтики, купленные заранее с гайками и шайбами. Лучше винтики с гаечками купить закаленные (черненькие). При сверлении учтите, что медь — мягкий металл и сверлить его, как ни странно сложно, так, как можно легко сломать сверло завязнувшее в материале и потом его оттуда хрен достанешь.
И вот, после сверления, которое я не сфоткал, прикручивается лезвие одной стороной к жалу, жало зажимается в тисках и лезвие нагревается газовой горелкой до красна, подкладывается наш маленький шаблон и пассатижами загибается до противоположной стороны жала.
Потом, когда всё остынет, винты откручиваются и прижимается вторая сторона лезвия:
Читайте также: