Что такое модуль шестерни стартера

Обновлено: 23.01.2025

Хочу поставить себе стартер, купил стартер от хондая 12в 1.2кВт М53486 (маленький с редуктором). Работа стала когда начал чертить токарю стартерный венец. Во первых как высчитать модуль зуба на стартере, один умелец сказал что рассчитывается так, внешний диаметр/кол. зубов/2, по этим расчетам у меня получилась 1.7 хотя на глаз зуб выгладит на 2,5. Во вторых из какой стали делать венец, надо его калить или цементировать. Помогите в чем сможете.

По поводу модуля зуба - это отношение шага зубьев зубчатого колеса к числу Пи. И если по научному - модуль зуба шестерни равен диаметру делительной окружности делённому на количество зубов. Обозначается m=d/z, где d - диаметр делительной окружности, который проходит через середину отрезка, образующегося при зацеплении зубьев. Грубо говоря через серединну высоты зуба.
Кроме того, принято упрощенно считать что высота ножки зуба равна 1,25 от значения модуля: h= 1,25m, однако для модулей 0,8 и менее h = 1,35m.
По поводу качества стали - на жигулях вообще стоит какая-то сыромятина. Но то что венец не каленый - это точно.

Спрашивал у препода по ТММ, он говорит, что модуль вычисляется путём деления высоты зуба на коиффициент 2.25.

БИ-58 ,
Попробуй измерь высоту зуба (точно)
maxuit ,
Это понятно, просто мне надо узнать точна какой у меня модуль. Если я проморгаю 1мм на 10 зубе венца у меня будет нахлест на зуб (возможен клин) У жигулей сырец? Может быть мне просто хотелось сделать нормально чтоб потом мне не тачить по новой тот же самый венец только из другого материала.

я себе венец ни как не калил ,за 2000 км пробега и запуска только с кнопки -никакого износа нету.(материал-30хгса)

Я делал 45, 40Х + закалка и 20ХГСНМ (металурги называют ТВМ) + цементация + закалка - последний вариант не понравился, венец все ОК а вот на диске по цементационному слою трещены пошли - хотя все работает и уже долго

ЗЫ калить стоит чтоб потом второй каз тоже самое не делать, каленый вечный будет

идешь к токарю, берешь с собой стартер, маховик и если хочешь то и последний диск, и говоришь проточи мне маховик на (точно не помню как у меня) ширину шестерни стартера ну и 4 мм накинь,а также выточи мне вот такую хрень чтобы наружний биаметр был как у маховика, внутренний как вот Здесь (и показываешь ему последний диск), толщина тоже как у последнего диска, а толщина по поверхности должна быть как у шестерни стартера ну и 2 мм накинь. он вытачивает. Забираешь и идешь к зуборезчику и говоришь ему мне нужно чтобы ты нарезал зубы под вот такую шестерню, и показываешь ему стартер. через день или два все забираешь. Про закалку хрен его знает, кто что пишут, кто калить нужно, а кто калить не нужно. Ну а если подумать то что легче поменять венец или бендикс, если венец закалить то шестерня больше будет изнашиваться, а если нет то венец. Думай сам, но помни если нагреть не умело то при нагреве венец может повести, и будешь точить новый.

Настоятельно не рекомендую калить в резако-костерных условиях, если есть зуборезчик, то пошукай рядом гдето термист сидить, мож от тебя прячется - надо найти

Как я понял метал 40Х + закалка(какая закалка?), 45, 20ХГСНМ -сырец подайдет?

TORETTO , интересный у тебя формат какой-то. Чем его смотреть то.

я себе выточил сначала заготовку с припуском 1 мм со всех сторон ,потом нарезали мне на них зубья ( по принесёному отдельному бендиксу по месту )
потом я насверлил максимальное количество отверстий окончательно.можно заклёпывать сколько хош (разбирать собирать)
а уж потом расточил все выточки ,торци и выступы--окончательно.
конкретно эти два венца сделаны из ст45 предворительно нормализованные 35-40 едениц

БИ-58 ,
Autodesk AutoCAD 2006
ВАДИМ ,
Спасибо за инфу

Я делал 52 еденици после нарезки - износа за 10 лет не наблюдается, заклепывать его невозможно поетому сделаны канавки для вбивания болтов

эта сталь без цеминтации не калится, сырец пойдет но срок эксплуатации сократится

ЗЫ : для справки - стали выше 30 калятся без цементации, также поддаютя закалке высоколегированные стали например с высоким содержанием хрома как 20Х13, марганец дает высокую абразивную стойкость так что 30ХГС (30ХГСА) даст очень хорошие результаты - жаль в замухлюйки её не производят, а варят в основном заборную

ВАДИМ ,
С чего у тебя стартер.
Короче нормально скажите с какой стали делать калить не калить и подскажите нормальную формулу расчета модуля зуба. :((

TORETTO , там еще не все так просто
начнем с простых вещей.
Шестерни при таких колимчествах зубъев делаются со смещением.
это важно особенно маленькие (читай в стартере ) и его величина примерно 0.41. 0.5 в зависимости от чстартера и модуля
если тебе нужны нормальные чертежи то могу кинуть , тошльлко что закончил делать маховик и венец с чистого листа.
теперь на счет закалки
возми сталь 40Х, 45 , или 30ХГСА нормализуй (в термопечи) проведи закалку до 35. 38 HRC
потом отдай зуборезчику ели сначала нарежешь зуб а потом понесеш калить венец вывернет. если закалишь на всю катушку заготовку то фреза не будет брать и будет мнгого мата

ВАДИМ,
С чего у тебя стартер.
Короче нормально скажите с какой стали делать калить не калить и подскажите нормальную формулу расчета модуля зуба. (

я в ссылке всё описал как я делал .
стартёр-для ВАЗа 110 , Калина (чебоксарский)там и на него ссылка есть с описанием .зубъя под него нарезаны на венце -отечественной фрезой модулем-2.25(она как раз подходит . )она стандартная во всех заводах они применяются :idea:
если сомной кто не согласится-мучтесь дальше,у меня оно прнкрасно работает

Формула расчета зуба:
Измеряешь шестерню по внешнему радиусу.
У Вадима 225.
Считаеш кол-во зубов и прибавляешь к этому числу 2.
У Вадима 98+2=100
Далее внешний диаметр делишь на получившееся число.
225 делим на 100, получаем 2,25
Чило не всегда получается точным, нужно округлить в ближайшую сторону.
Например 2,26864 соответственно округляем до 2,25
Вот.
сам считал и мерил бендикс от ваз 2110. Посчитал 2,25 получается. О чем и говорит Вадим.
P.S. Вадим заказал по твоим чертежам венец, жду, как сделают буду проверять :)

сам считал и мерил бендикс от ваз 2110. Посчитал 2,25 получается. О чем и говорит Вадим.

P.S. Вадим заказал по твоим чертежам венец, жду, как сделают буду проверять

"** Модуль зубчатого колеса — геометрический параметр, линейная величина, пропорциональная размерам зубчатого колеса. Различают осевой, окружный , и , нормальный модуль зубчатого колеса. Модуль зубчатого колеса определяется следующим образом: количество зубьев -f- 2. Затем наружный диаметр делится на получившееся число."

белый1 , Незнаю в какой мурзилки ты ето нашел но точно не в учебнике деталей машин
Модуль зуда есть отношение диаметро делительной окружности к числу зубев,
высота зуба над делительной окружностью принято делать равной модулю, а глубену впадин ниже делительной на 1,25 модуля, следовательно высота полного зуба 2.25 модуля, диаметр по вершинам зубев равен диаметру делительной + два модуля , так что в товоей формуле надо "-" на "+" сменить , если ты конечно не считаеш внутреннее зацепление, и то все ето верно при отсутствие высотной коррекции.

2 в прямозубой передаче окружный модуль равен нормальному

ЗЫ: конечно может замухлюйская геометрия несколько отличается от столичной, тогда я пас

а вот за уточнение спасибо - дедушка зуборезчик на микрон ошибся когда шестиренки катал - но у меня все нормально работает :))

да там и есть плюс. Я же выше писал.
"Считаеш кол-во зубов и прибавляешь к этому числу 2.
У Вадима 98+2=100"

белый1 , не стоит так смело верить статьям с инета , там как и с журналами - бумага все стерпит, прочитал немного уперся в 2 ошибки и дальше читать не стал

1 неправельно указан модуль волковскоговенца

2 стартеры 2109 и 110 имею одинаковый модуль но разное число зубев на бендиксе

ИМХО кождый кастомайзр должен иметь дома учебник по "деталям машин", кроме теории и технологии изготавления там как минемум есть небольшей справочник по подшипникам

И еще немного теории - форма зуба определяется двумя величинами - модулем и углом зацепления и модуль не как не зависит от размеров шестерни, угол зацепления в ИМЗ почти везде 20 градусов, другой вроде тока на шестернях заднего хода

Дядьке зуборкшику необходимы следующие величины для изготовления венца:
1 модуль зуба
2 угол зацепления (если не дать он сделает 20)
3 число зубъев
4 диаметр шестирни по вершинам зубъев (если не дать возмет по заготовке)
5 диаметр по впадинам зубъев (если не дать нарежить глубену 2,25 модуля)
6 для косозубых шестерен угол наклона и направление - право , лево (если не укозать сделает прямозубую :) )

Что такое модуль зубчатого колеса

Современные шестерни далеко ушли от своих деревянных шестизубых предков, изготавливаемых механиками с помощью воображения и мерной веревочки. Конструкция передач намного усложнилась, тысячекратно возросли скорость вращения и усилия, передаваемые через такие передачи. В связи с этим усложнились и методы их конструирования. Каждую шестеренку характеризует несколько основных параметров

диаметр;
число зубьев;
шаг;
высота зубца;
и некоторые другие.

Одним из самых универсальных характеристик является модуль зубчатого колеса. Существует для подвида — основной и торцевой.

В большинстве расчетов используется основной. Он рассчитывается применительно к делительной окружности и служит одним из важнейших параметров.

Для расчета этого параметра применяют следующие формулы:

Параметры зубчатых колес

Модуль зубчатого колеса можно рассчитать и следующим образом:

где h — высота зубца.

где De — диаметр окружности выступов,а z — число зубьев.

Что же такое модуль шестерни?

это универсальная характеристика зубчатого колеса, связывающая воедино такие его важнейшие параметры, как шаг, высота зуба, число зубов и диаметр окружности выступов. Эта характеристика участвует во всех расчетах, связанных с конструированием систем передач.

Формула расчета параметров прямозубой передачи

Чтобы определить параметры прямозубой шестеренки, потребуется выполнить некоторые предварительные вычисления. Длина начальной окружности равна π×D, где D — ее диаметр.

Расчет модуля зубчатого колеса

Шаг зацепления t – это расстояние между смежными зубами, измеренное по начальной окружности. Если это расстояние умножить на число зубов z, то мы должны получить ее длину:

проведя преобразование, получим:

Если разделить шаг на число пи, мы получим коэффициент, постоянный для данной детали зубчатой передачи. Он и называется модулем зацепления m.

размерность модуля шестерни — миллиметры. Если подставить его в предыдущее выражение, то получится:

выполнив преобразование, находим:

Отсюда вытекает физический смысл модуля зацепления: он представляет собой длину дуги начальной окружности, соответствующей одному зубцу колеса. Диаметр окружности выступов D_e получается равным

где h’- высота головки.

Высоту головки приравнивают к m:

Проведя математические преобразования с подстановкой, получим:

Диаметр окружности впадин D_i соответствует D_e за вычетом двух высот основания зубца:

где h“- высота ножки зубца.

Для колес цилиндрического типа h“ приравнивают к значению в 1,25m:

Устройство зубчатого колеса

Выполнив подстановку в правой части равенства, имеем:

что соответствует формуле:

и если выполнить подстановку, то получим:

Иначе говоря, головка и ножка зубца относятся друг к другу по высоте как 1:1,25.

Следующий важный размер, толщину зубца s принимают приблизительно равной:

для отлитых зубцов: 1,53m:
для выполненных путем фрезерования-1,57m, или 0,5×t

Поскольку шаг t приравнивается к суммарной толщине зубца s и впадины s_в, получаем формулы для ширины впадины

для отлитых зубцов: s_в=πm-1,53m=1,61m:
для выполненных путем фрезерования- s_в= πm-1,57m = 1,57m

Характеристики конструкции оставшейся части зубчатой детали определяются следующими факторами:

усилия, прикладываемые к детали при эксплуатации;
конфигурация деталей, взаимодействующих с ней.

Для отображения шестеренок методами инженерной графики используются упрощенные формулы. В инженерных справочниках и государственных стандартов можно найти значения характеристик, рассчитанные для типовых размеров зубчатых колес.

Исходные данные и замеры

На практике перед инженерами часто встает задача определения модуля реально существующей шестерни для ее ремонта или замены. При этом случается и так, что конструкторской документации на эту деталь, как и на весь механизм, в который она входит, обнаружить не удается.

Самый простой метод — метод обкатки. Берут шестерню, для которой характеристики известны. Вставляют ее в зубья тестируемой детали и пробуют обкатать вокруг. Если пара вошла в зацепление — значит их шаг совпадает. Если нет — продолжают подбор. Для косозубой выбирают подходящую по шагу фрезу.

Такой эмпирический метод неплохо срабатывает для зубчатых колес малых размеров.

Для крупных, весящих десятки, а то и сотни килограмм, такой способ физически нереализуем.

Результаты расчетов

Для более крупных потребуются измерения и вычисления.

Как известно, модуль равен диаметру окружности выступов, отнесенному к числу зубов плюс два:

Последовательность действий следующая:

измерить диаметр штангенциркулем;
сосчитать зубцы;
разделить диаметр на z+2;
округлить результат до ближайшего целого числа.

Зубец колеса и его параметры

Данный метод подходит как для прямозубых колес, так и для косозубых.

Расчет параметров колеса и шестерни косозубой передачи

Расчетные формулы для важнейших характеристик шестерни косозубой передачи совпадают с формулами для прямозубой. Существенные различия возникают лишь при прочностных расчетах.

При создании технологического процесса производства и проведении других проектных работ зачастую создаются чертежи. Они отражают особенности геометрии изделия, а также его размеры и многие другие моменты. Чертежи зубчатого колеса или другого типа выполняются по упрощенной схеме с применением различных условных обозначений. Это связано с тем, что сложная форма изделия создает существенные трудности при ее полной детализации на момент создания чертежей. Оформить рассматриваемый документ с учетом всех требований достаточно сложно, для этого требуются определенные навыки и знания. Сегодня большинство чертежей создается в электронном виде при применении особых программ. Стоит учитывать, что они лишь частично упрощают процесс. Часто проектируется червячная зубчатая передача, чертежи которой можно встретить на самых различных сайтах.

Основные параметры зубчатого колеса

Создавать рассматриваемую конструкцию следует исключительно при заблаговременном создании чертежа, на котором отображаются основные параметры зубчатого колеса. Стоит отметить, что по создаваемой схеме некоторых механизмов также можно определить неправильный выбор основных параметров. В большинстве случае также делается упрощенный чертеж вала, за счет чего можно сразу определить принцип действия механизма.

Основными параметры, которые относятся к зубчатым колесам, являются:

Окружный шаг зубьев. Этот параметр применяется для определения расстояния между отдельными профильными поверхностями соседних зубьев. Подобный показатель вычисляется путем разделения значения делительной окружности на число зубьев.
Число зубьев. Достаточно важным моментом назовем то, что на чертеже не проводится отображение всех зубьев. В некоторых случаях проводится создание эскиза нескольких зубьев. За счет этого существенно упрощается поставленная задача по созданию рассматриваемого документа.
В создаваемой таблице в обязательном порядке указывается число зубьев. Подобная информация позволяет проводить расчеты и определение других наиболее важных параметров.
Длина делительной окружности.
Основные геометрические параметры зуба. Основной частью зубчатых колес является именно зуб. Он применяется

Кроме этого, при создании технической документации уделяется внимание тому, в каких условиях происходит зацепление.

Если не учитывать основные параметры, то есть вероятность быстрого износа поверхности и появления многих других проблем.

Правила оформления чертежей

Довольно большое распространение получил чертеж цилиндрической зубчатой передачи. При его создании учитывается достаточно большое количество различных параметров. Правила выполнения рассматриваемой технической документации характеризуются следующими особенностями:

Для начала проводится заполнение таблицы, в которой указываются основные параметры. Примером можно назвать нормальный исходный контур, коэффициент смещения, степень точности проводимой работы и вид сопряжения по нормам бокового зазора. Вторая часть таблицы применяется для указания основных параметров венца для контроля взаимного расположение профилей. Третья часть таблицы требуется для указания менее важных параметров, без которых чертеж конического зубчатого колеса будет неполным.
Создавая чертеж цилиндрического зубчатого колеса проводятся расчеты основных параметров, которые зависят от делительного конуса. Для проектирования применяется два дополнительных делительных конуса: внешний и внутренний. Чертежи зубчатых колес шестерен также можно создать при учете внешнего модуля окружности и числа зубьев. Если на документе отображается механизм, то число зубьев обоих колес обозначаются z1 и z Стоит учитывать, что чертеж червячного колеса существенно отличается от цилиндрического.
Прежде чем приступать к непосредственному вычерчиванию линий нужно провести расчет все основных параметров, которые также отобразятся в содержимом документа. Оформление чертежа зубчатого колеса начинается с создания фронтального разреза. Он также требуется для определения основных параметров косозубого или прямозубого колеса.
Следующий шаг заключается в создании двух делительных конусов с общей образующей. Правила выполнения чертежей предусматривают создание двух линий, которые отходят от делительного конуса колеса. Они должны быть расположены исключительно под прямым углом к образующей. За счет этого образуется внешний дополнительный конус.
На месте пересечения образующей откладываются дополнительные точки. За счет этого формируется высота головки и размер ножки. Создавая зубчатые колеса по ГОСТ откладывается размер высоты ножки вдоль образующей дополнительного конуса, за счет чего получается конус впадин.
По образующей делительного конуса откладывается размер длины зуба. Типовое изображение на чертеже этого элемента также достаточно просто, основные параметры подсчитываются.

Следующий шаг заключается в создании вида слева. Госстандарт предусматривает наличие подобного вида, при создании самых различных технологических карт. Среди особенностей создания подобного вида отметим нижеприведенные моменты:

Для конических колес был создан ГОСТ 2.402-68. Информация, которая содержится в этом документе, определяет необходимость в указании лишь двух окружностей зубчатого венца. Применяется обозначение определяет то, что основная часть указывается сплошной линией, делительная окружность штрихпунктирной. Подобное способ отображения чертежа позволяет указать основные данные. Если создается шевронное соединение, то нужно уделить внимание другим ГОСТам, в которых также отображены определенные стандарты.
Согласно установленным норам в ГОСТ 2.405-75 часть размеров проставляется на изображении, другая указывается в таблице параметров. За счет этого можно существенно повысить степень читаемости чертежа. Распространенный пример заключается в указании модуля и другой подобной информации.

Таблица различных данных отображается в большинстве случаев справа в верхнем углу. Чтение подобной информации, как правило, не создает трудностей, так как она отображена числами.

Среди других особенностей отображения информации можно отметить следующие моменты:

На изображении наносится диаметр большего основания конуса вершин.
Также проводится указание размера от базовой поверхности до большего основания конуса вершин.
Не стоит забывать о том, что зубья имеют довольно сложную форму. При производстве уделяется внимание показателю градусов. К примеру, угол конуса вершин внешнего дополнительного конуса.
При наличии внешнего дополнительного конуса также проводится указание ширины зубчатого венца.
Во всех случаях проводится указание размера базового расстояния. Этот показатель в большинстве случаев применяется в случае расчетов второстепенных размеров. Именно поэтому следует уделять больше внимания тому, какие именно базовые показатели следует указывать в конкретном случае.
Фаски являются неотъемлемой частью всех зубчатых колес. Как правило, она выполняется под углом 45 градусов и составляет всего пару миллиметров. Радиус скругления на кромках зуба также должен указываться.

В конструкторской документации ЕСКД указывается и некоторая другая информация, которая позволяет получить изделие с требуемыми параметрами. Примером можно назвать нанесение показателя шероховатости. Качественные изделия характеризуются довольно низким значение шероховатости, что достигается путем шлифования и полирования. Подобный показатель наносится на чертеж при помощи специальной полки.

Размер, ширина, габариты проставляются практически во всех случаях. Они позволяют сразу подобрать наиболее подходящую заготовку, в качестве которой часто применяется цилиндр. Не стоит забывать и про внутренний диаметр отверстия, которое предназначено для посадки на вал. Исключить вероятность прокручивания шестерни можно за счет создания шпоночного отверстия.

Чертеж, который применяется для изготовления пластмассового зубчатого колеса, несколько отличается от тех, по которым проводится производство стальных изделий. Это связано с эксплуатационными характеристиками изделия, особенностями применяемого материала при его изготовлении. Эскиз также изготавливается в соответствии со стандартами, в таблице указывается тип применяемого материала при изготовлении.

Довольно много внимания уделяется именно нанесению основных размеров. Часто встречается ситуация, когда из-за небольших размеров изделия или сложности отображаемого механизма нет достаточного количества свободного пространства. Инженер, которые занимается создание чертежа, должен предусмотреть правильное расположение всех размерных линий. Стоит учитывать, что определение размеров путем измерения линий на производстве не проводится, то есть все требуемые показатели для изготовления детали проставляются. В некоторых случаях проводится указание базовых размеров, от которых проводится вычисление других.

Довольно распространенным способом решения проблемы с большим количеством размерных линий можно назвать создание различных выносок.

Они существенно упрощают чтение информации.

При применении специальной программы для создания проектной документации следует учитывать, что в настройках указывается тип стрелок и многие другие моменты. В этом случае программ сама считает основные показатели между двумя указанными точками, за счет чего существенно упрощается поставленная задача.

В последнее время для создания чертежей зубчатых колес часто применяется программа автокад. Она встречается не только в бюро разработок, но и сборочном конвейере, так как позволяет открывать ранее созданные чертежи и проводить внесение различных изменений. Среди особенностей применения отметим следующие моменты:

Чертеж создается в электронном виде, после чего отправляется на печать. Готовый вариант исполнения практически ничем не будет отличаться от электронного, главное правильно выбрать подходящее оборудование.
Не стоит предполагать, что применение рассматриваемого программного обеспечения позволит автоматизировать процесс. При применении Автокада также приходится выбирать подходящие способы простановки основных параметров, строить линии и выполнять другую работу.
Сложность в применении подобной программы заключается в том, что она имеет просто огромное количество различных инструментов, которые можно использовать для существенного ускорения работы. Правильно использовать подобные инструменты достаточно сложно, для этого нужно иметь определенные навыки.

На сегодняшний день в большинстве случаев применяются именно электронные чертежи. Это можно связать с простотой их использования, а также снижением вероятности допущения ошибок. Вся проектная документация должна создаваться исключительно с учетом масштаба. При применении рассматриваемой программы можно существенно повысить точность размеров.

В заключение отметим, что при работе в программе не стоит забывать о важности применения линий различной толщины и типа. Кроме этого, для их корректного отображения требуется более подходящее печатное оборудование, которое способно отображать линии различной толщины. В противном случае некоторые конструктивные элементы будет практически невозможно отобразить соответствующим образом.

Читайте также: