Техническое обслуживание системы питания камаз 5320
Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:
- вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;
- снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отвернуть гайку крепления муфты. Для этого вставить отвертку в паз гайки и, удерживая муфту от вращения, ключом отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник, снять муфту;
Рисунок 9 - Использование приспособления И-801.16.000: а - для отворачивания гайки крепления муфты, опережения впрыска топлива; б - для снятия муфты
- распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;
- распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;
- вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;
- снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;
- вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;
- отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;
- расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И-801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;
- снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;
- выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;
- используя съемник И-801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;
- секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И-801.21.000 [ 14 ].
Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.
Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:
- корпус топливного насоса высокого давления изготавливают из сплава алюминия АЛ9, обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками; все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона; износ отверстия под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер, при размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют, износ отверстия по подшипники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД, износ отверстия под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа;
Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА [ 12 ].
- такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком; заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45 градусов; износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой; для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости 0,1 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм; затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам; далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают;
- к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки - микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;
- к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;
- величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер - в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195-205 кгс/см 2 . Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;
- толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025-0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;
- в узле ролик толкателя - втулка ролика - ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029-0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерить индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.
Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика - втулка ролика при износе поверхностей - 0,12 мм, в соединении втулка ролика - ролик толкателя - 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние - нутрометром с индикатором.
При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга (0,005-0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя - толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.
Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя - 19,90 мм при номинальном диаметре 19,955-20,000 мм;
- на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95-42,05 мм. Замеры производить скобой 41,7;
- диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002-20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты - не менее 0,50 мм;
Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ -15.
- основные дефекты нагнетательного клапана: риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях, на направляющей поверхности и на торце седла, на разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите притирочными пастами; при этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность; шероховатость торцовой поверхности седла должна составлять Ra 0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08 мкм; после подбора и притирки клапанную пару не обезличивают; отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длинны;
- на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;
- предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек - паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025-0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки - паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0,117-0,183 мм. Для замера пазов применять нутро-метр.
Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:
- заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1-3 кгс/см 2 ;
- для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см 2 .
Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.
Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57-58 мм.
Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:
- насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;
- особое внимание обратить на состояние узла шток-втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см 2 в аккумуляторе объемом 30 см 3 .
Рисунок 10 - Схема установки для испытания пары шток-втулка:
1 - корпус насоса; 2 - ограничитель перемещения штока; 3 - соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4 - воздушный аккумулятор; 5 - манометр; 6, 7, 8. 9 - краны; 10 - масловлагоотделитель; / - в атмосферу; // - из системы; /// - к насосу
техническое обслуживание ремонт камаз
Установить корпус насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см 2 , герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см 2 . Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.
Если узел шток - втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.
После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак - фильтр грубой очистки топлива - вакуумметр - топливоподкачивающий насос - манометр - мерный резервуар. Элементы схемы соединить прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм. Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.
Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25 - 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6 - 0,8 кгс/см 2 . При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см 2 . При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст. Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак - фильтр грубой очистки - топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2-3 кгс/см 2 в течение 5-6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.
Сборку ТНВД необходимо проводить в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал использовать приспособление И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего одшипника кулачкового вала необходимо обеспечить свободный ход вала не более 0,1 мм [ 4 ].
Работы по восстановлению деталей ведутся на разных рабочих местах, в зависимости от способа восстановления, и каждое рабочее место должно быть организованно для проведения работ, которые выполняются на нем.
Восстановление деталей слесарно-механической обработкой может производиться и производится на специализированном рабочем месте, где производится ремонт узла или агрегата (в топливном цехе), при условии наличия на нем всего необходимого оборудования, а также квалифицированного рабочего [ 14 ].
При техническом обслуживании системы питания необходимо контролировать чистоту и марку применяемого топлива, обращать внимание на качественное и регулярное проведение проверочных и регулировочных работ по уходу за топливной аппаратурой, а также своевременно устранять возникшие в системе питания неисправности.
Чтобы поддержать ее работоспособность, необходимо в первую очередь обеспечить чистоту заправки бака.
В него следует заливать предварительно отстоянное топливо, а в зимних условиях эксплуатации желательно чаще производить дозаправку бака, доливать его топливом перед возвращением из рейса, чтобы бак был по возможности полным.
Это позволяет избежать излишнего содержания воды в топливе, конденсирующейся на стенках полупустого бака.
При положительных температурах окружающего воздуха отстой из бака следует сливать в объем около 3 л не реже чем при ТО-2, при зимней эксплуатации — ежедневно перед выездом из парка в объеме 100. 300 мл (не раньше чем через 5 ч после остановки двигателя).
В топливе не должно содержаться механических примесей и воды, которые резко снижают срок службы топливной аппаратуры (особенно в холодное время года), приводят к прорыву шторы фильтрующих элементов и практической потере их фильтрующей способности, после чего объектом интенсивного воздействия - загрязнений становятся детали прецизионных пар топливной аппаратуры.
Повышенное содержание воды в топливе при зимней эксплуатации вызывает засорение сетки топливозаборника кристаллами льда, что приводит к отказу двигателя в пуске. В этом случае необходимо на место забора топлива из бака накинуть ветошь и облить ее кипятком.
Аналогичным образом следует поступить перед пуском двигателя в большие морозы — разогреть фильтры грубой и тонкой очистки топлива, топливный насос высокого давления.
При отсутствии зимнего топлива летнее для предотвращения его застывания рекомендуется разбавлять керосином (до 50. 60 % при температуре воздуха ниже —30 °С).
В крайних случаях допускается добавка низкооктанового бензина (до 1/3). что нежелательно из-за снижения ресурса топливной аппаратуры и двигателя.
В любом случае использовать минимальное количество добавок, поскольку они приводят к снижению мощности двигателя.
В процессе эксплуатации необходимо внимательно следить за состоянием топливных фильтров и своевременно производить промывку фильтра грубой очистки и смену фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки.
Заводское руководство по эксплуатации рекомендует сливать отстой из топливных фильтров при периодическом техническом обслуживании автомобилей (ТО-1).
В холодное время года, чтобы избежать замерзания влаги в колпаках фильтров и перебоев в работе двигателя, следует сливать отстой ежедневно перед выездом автомобиля из парка в объеме не менее 0,1 л из каждого колпака.
При техническом обслуживании необходимом обращать внимание на чистоту и сорт применяемого топлива, качественное и регулярное проведение промывочных, проверочных и регулировочных работ и на своевременное устранение возникших неисправностей в системе питания автомобиля КамАЗ 5320
При ТО-1 слить отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива, для чего вывернуть на два-три витка сливные пробки.
- - проверить состояние и действие троса останова двигателя и троса ручного управления подачей топлива, устранить неисправности;
- - промыть фильтр грубой очистки топлива;
- - сменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива, для чего:
- - вывернуть на два-три витка сливные пробки и слить топливо, затем завернуть пробки;
- - вывернуть болты крепления колпаков фильтра, снять колпаки и удалить загрязненные фильтрующие элементы; промыть колпаки дизельным топливом;
- - установить в каждый колпак новый фильтрующий элемент;
- - установить колпаки с элементами и затянуть болты;
- - пустить двигатель и убедиться в герметичности фильтра.
Промывать фильтр грубой очистки топлива в следующем порядке:
- - вывернуть на два-три витка сливную пробку и слить топливо из фильтра;
- - вывернуть четыре болта крепления стакана к корпусу фильтра и снять стакан вместе с фланцем;
- - вывернуть фильтрующий элемент из корпуса;
- - промыть сетку фильтрующего элемента и полость стакана дизельным топливом и продуть сжатым воздухом;
- - надеть на фильтрующий элемент уплотнительную шайбу, распределитель и ввернуть фильтрующий элемент в корпус;
- - установить стакан и закрепить его болтами, затянуть сливную пробку;
- - прокачать топливную систему ручным топливоподкачивающим насосом;
- - пустить двигатель и убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтр.
Кроме перечисленных работ, при ТО-2 проверить состояние пластины тяги регулятора (в окне пластины не должно быть глубоких канавок) и смазать распределительные краны топливных баков.
При сезонном техническом обслуживании:
- - проверить и при необходимости отрегулировать угол опережения впрыска топлива;
- - прочистить уплотнительный чехол педали управления подачей топлива;
- - закрепить кронштейны крепления топливных баков к раме;
- - дополнительно осенью заменить масло в корпусе муфты опережения впрыска топлива.
Масло заливается в верхнее отверстие до появления его из нижнего отверстия;
- проверить на стенде и провести техническое обслуживание топливного насоса высокого давления; - снять форсунки и проверить их на герметичность, давление начала подъема иглы, качество распыления топлива. Для этой цели используется специальный стенд.
Проверку и регулировку угла опережения впрыска топлива выполнять в такой последовательности;
- - выключить подачу топлива, поднять кабину;
- - снять крышку люка картера сцепления;
- - провернуть коленчатый вал ломиком за отверстие на маховике до смещения меток на корпусах ТНВД и автоматической муфты опережения впрыска топлива;
- - провернуть коленчатый вал двигателя на пол-оборота против направления вращения (по часовой стрелке, если смотреть со стороны маховика);
- - установить фиксатор маховика в нижнее положение;
- - провернуть коленчатый вал по направлению вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в паз маховика.
Если в этот момент метки на корпусах ТНВД и автоматической муфте совместились, то угол опережения впрыска установлен правильно.
Если метки не совместились, то необходимо: ослабить верхний болт ведомой полумуфты привода; поднять фиксатор маховика в верхнее положение;
- - провернуть коленчатый вал на один оборот и ослабить второй болт;
- - установить фиксатор в нижнее положение;
- - провернуть коленчатый вал на один оборот, при этом фиксатор должен войти в паз маховика;
- - медленно провернуть муфту опережения впрыска топлива до совмещения меток на корпусе насоса и ведомой полумуфте;
- - закрепить верхний болт полумуфты привода;
- - поднять фиксатор в верхнее положение и провернуть коленчатый вал на один оборот; закрепить второй болт;
- - установить фиксатор маховика в нижнее положение и провернуть коленчатый вал на один оборот до момента, когда фиксатор войдет в паз маховика;
- - проверить положение меток на корпусе ТНВД и ведомой полумуфте.
Если они совпали, то регулировка выполнена правильно; - поднять фиксатор в верхнее положение и установить крышку люка картера сцепления; - опустить кабину и проверить работу двигателя.
Безотказная работа двигателя в значительной степени зависит от грамотного и регулярного технического обслуживания системы питания автомобиля КамАЗ 5320 Основными недостатками в техническом обслуживании системы питания автомобиля являются несистематический слив отстоя из топливных баков и фильтров и несвоевременная их промывка, несистематическая проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов, утеря крышек заливных горловин и сетчатых фильтров баков, несвоевременная проверка работы муфты опережения подачи топлива и затяжки гаек распылителей форсунок.
Несистематическая проверка промывки и очистка топливоподающей аппаратуры загрязняют дизельное топливо механическими примесями, которые приводят к перебоям в подаче топлива из-за забивки топливных фильтров, к интенсивному износу прецизионных деталей топливной аппаратуры и к выводу из строя наиболее уязвимой части топливоподающей аппаратуры -- топливных форсунок.
Несвоевременная проверка работы муфты опережения подачи топлива не дает возможности выявить самопроизвольное изменение (уменьшение) угла опережения впрыска топлива, что приводит к снижению максимального давления сгорания топлива на 150-200 кПа (1,5-2,0 кгс/см 2 ) и к увеличению расхода топлива на 0,4-1,36 г/кВт * ч (0,3-1 г/л. с. * ч) на каждый градус уменьшения угла впрыска топлива.
Отсутствие проверки затяжки гаек распылителей форсунок (усилием 70-80 Н * м) ведет к утрате форсунками герметичности, нарушению качества распыла, росту расхода топлива, повышенной дымности двигателей, отказам поршневой группы (прогар днища поршней).
В ходе проведения работ по техническому обслуживанию системы питания автомобиля КамАЗ 5320 необходимо обращать внимание на чистоту и сорт применяемого топлива, регулярное проведение проверочных и регулировочных работ и на своевременное устранение неисправностей. Штуцеры секций топливного и подкачивающего насосов, фильтров, форсунок после отсоединения от них топливоприводов высокого и низкого давления должны быть защищены от загрязнения заглушками. Перед сборкой приборов детали их очищаются и промываются в бензине или дизельном топливе.
Основными работами технического обслуживания системы питания топливом являются: промывка фильтров грубой очистки; смена фильтрующих элементов тонкой очистки; проверка работоспособности топливоподкачивающего насоса; проверка и регулировка топливного насоса высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя; установка угла опережения впрыска топлива; проверка и регулировка форсунок. Причем проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов должна быть систематической и проводиться инструментальными методами (например, приспособлением КИ-13943 ГОС НИТИ).
Уход за топливными фильтрами заключается в промывке фильтра грубой очистки и смене фильтрующих элементов в фильтрах тонкой очистки.
Для промывки фильтра грубой очистки необходимо слить из него топливо и произвести его разборку. Сетка фильтрующего элемента и внутренняя полость стакана промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.
Перед заменой старых фильтрующих элементов на новые топливо из фильтров тонкой очистки сливается и его стаканы промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.
После сборки фильтров грубой и тонкой очистки необходимо убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтры при работающем двигателе. Подсос воздуха и подтекание топлива устраняются подтягиванием болтов крепления стаканов к корпусам.
Проверка топливного насоса высокого давления и при необходимости его регулировка выполняются специалистами в мастерской, оборудованной специальным стендом, оснащенным рабочим комплексом проверенных форсунок.
Начало подачи топлива секциями насоса определяется углом поворота кулачкового вала при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. В момент начала подачи топлива метки на корпусе насоса и автоматической муфте опережения впрыска должны совпадать. Если угол поворота кулачкового вала, при котором начинается подача топлива восьмой секцией насоса, условно принять за 0°, то остальные секции должны начинать подачу топлива в следующем порядке (в градусах угла поворота кулачкового вала): секция 8--0°; секция 4--45°; секция 5--90°; секция 7--135°; секция 3--180°; секция 6-- 225°; секция 2--270°; секция 1--315°. Расхождение показателей между началом подачи топлива любой секцией насоса относительно первой допускается не более 20'.
Начало подачи топлива регулируют путем установки под плунжер пяты толкателя определенной толщины. Изменение ее толщины на 0,05 мм соответствует 12' угла поворота кулачкового вала. При установке пяты большей толщины топливо начинает подаваться раньше, меньшей -- позже.
Величина подачи топлива каждой секцией насоса регулируется путем поворота корпуса секции относительно корпуса насоса в ту или другую сторону. При повороте секции влево цикловая подача увеличивается, вправо -- уменьшается.
Величина средней цикловой подачи при частоте вращения кулачкового вала 1300 + 10 об/мин и упоре рычага управления регулятором в болт ограничения максимальной частоты вращения должна составлять 75,0-77,5 мм 3 /цикл.
Прекращение подачи топлива форсункой при минимальной (330-400 об/мин) и максимальной (1490-1555 об/мин) частотах вращения кулачкового вала проверяется поворотом рычага до упора в регулировочные болты соответственно. Подача топлива при этом не допускается.
Начало срабатывания регулятора на уменьшение подачи топлива при частоте вращения кулачкового вала насоса, равной 1350 об/мин, проверяется поворотом рычага до упора в болт.
Прекращение подачи топлива проверяется поворотом рычага останова до упора в болт. В этом случае подача топлива из форсунок всех секций насоса на любом скоростном режиме должна полностью прекратиться.
Пусковая подача топлива, которая должна быть в пределах 195-200 мм 3 /цикл, проверяется поворотом рычага до упора в болт при 100 об/мин кулачкового вала насоса. Она регулируется болтом. При ввертывании болта подача топлива уменьшается, при вывертывании -- увеличивается.
Проверка угла опережения впрыска топлива производится проворачиванием коленчатого вала по ходу вращения в положение, когда метка на ведущей полумуфте привода топливного насоса окажется в верхнем положении, а фиксатор под действием пружины (рукоятка фиксатора предварительно переводится в глубокий паз) войдет в отверстие на маховике. Совмещение меток II и III этот момент свидетельствует о правильной установке угла опережения впрыска топлива. При неправильной регулировке добиваются совмещения меток вращением муфты опережения топлива и коленчатого вала, предварительно ослабив болты.
Проверка момента начала подачи топлива в цилиндр легко осуществляется при помощи моментоскоиа КИ-4941 - ГосНИТИ.
Форсунки должны быть отрегулированы на давление подъема 18 000 + 500 кПа (180 + 5 кгс/см 2 ). Качество распыливания считается удовлетворительным при впрыскивании топлива в атмосферу в туманообразном состоянии с равномерным распределением по поперечному сечению конуса струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими. Впрыск новой форсункой сопровождается характерным резким звуком. Закоксовавшиеся отверстия распылителя прочищаются и промываются в бензине.
Регулируются форсунки на специальном приборе регулировочными шайбами. Изменение толщины шайб на 0,005 мм приводит к изменению давления начала подъема иглы на 300-350 кПа (3-3,5 кгс/см 2 ). После длительной работы форсунки на двигателе допускается снижение давления подъема иглы до 17 000 кПа (170 кгс/см 2 ).
Технологическая карта на проведение технического обслуживания автомобилей КамАЗ мод.5320, 53211, 53212, 53213.
Ежедневное техническое обслуживание
Техническое обслуживание №1
Техническое обслуживание №2
Сезонное техническое обслуживание
Химмотологическая карта смазки
ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ ЕО АВТОМОБИЛЯ КАМАЗ 5320, 53211,53212, 53213.
Содержание работ и методика их проведения
Приборы, инструмент, приспособления и материалы, необходимые для проведения работ.
Вымыть автомобиль и провести уборку кабины и платформы.
Особо тщательно вымойте: фары, подфарники, задние фонари, стекла кабины, номерные знаки. На нижних частях крыльев, подножках, рессорах, мостах, брызговиках, крышке гнезда аккумуляторной батареи не должно быть грязи, снега и льда. Очистите полы платформы и кабины. Протрите сиденья, контрольные приборы и стекла в кабине.
Установка для мойки автомобилей щеточно-струйная или моечная шланговая, лопата, метла, ветошь.
-состояние запоров бортов платформы;
-состояние крюка тягово-сцепного устройства, шлангов подсоединения тормозной системы прицепа;
Тягово-сцепное устройство должно обеспечивать надежную сцепку с прицепом.
Плоскогубцы, отвертка 10мм.
-состояние колес и шин;
Шины должны быть без повреждений и посторонних предметов в протекторе, колеса не должны иметь механических повреждений.
Балонный ключ, плоскогубцы, молоток, шило, монтажная лопатка, шинный манометр, шланг для накачивания шин, домкрат.
-состояние привода рулевого управления (без применения специальных приспособлений);
Гайки шаровых пальцев должны быть затянуты и зашплинтованы, уровень масла в бачке насоса гидроусилителя должен соответствовать норме.
Ключи 14*17, 12*13, 22*24, сосуд с маслом.
-действие приборов освещения и световой сигнализации;
Приборы освещения и сигнализации должны работать в установленном режиме, лампы гореть – полным накалом.
Ключ 22*24, отвертка 6,5мм.
-работу стеклоочистителей и стеклоомывателя.
Стеклоочиститель и стеклоомыватель должны работать в установленном режиме.
Ключи 11*13, 10*12, 27*30, кружка, ветошь.
Довести до нормы:
-уровень масла в картере двигателя;
Уровень масла проверяют на остывшем двигателе, уровень должен быть между отметками « min » и « max » маслоуказателя.
-уровень жидкости в системе охлаждения.
Верхний уровень жидкости в расширительном бачке должен быть на уровне 1/2. 2/3 высоты бачка.
Для двигателей с турбонаддувом:
-проверьте отсутствие течи из магистралей слива и подвода масла к турбокомпрессорам.
Течь масла не допускается.
Слить конденсат из ресиверов тормозной системы (по окончании смены)
Слив конденсата производите при давлении воздуха в системе тормозов 6,5-8кгс/см?.
ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ ТО-1 АВТОМОБИЛЯ КАМАЗ 5320, 53211,53212, 53213.
Содержание работ и методика их проведения
Приборы, инструмент, приспособления и материалы, необходимые для проведения работ.
Вымыть автомобиль и провести уборку кабины и платформы.
Особо тщательно вымойте: фары, подфарники, задние фонари, стекла кабины, номерные знаки, тормозные камеры с регулировочными рычагами, прижимы с гайками крепления колес, вентили шин, шкворневые узлы, рулевые тяги, предохранитель от замерзания. На нижних частях крыльев, подножках, рессорах, мостах, брызговиках, крышке гнезда аккумуляторной батареи не должно быть грязи, снега и льда. Очистите полы платформы и кабины. Протрите сиденья, контрольные приборы и стекла в кабине.
Установка для мойки автомобилей щеточно-струйная или моечная шланговая, лопата, метла, ветошь.
Выполнить работы, предусмотренные ежедневным техническим обслуживанием.
Внешним осмотром и по показаниям штатных приборов, проверьте исправность тормозной системы. Устраните неисправности.
Отвертка 8мм, ключи 10*13, 17*19, 22*24, плоскогубцы.
Закрепите гайки крепления колес.
Затяжку проводите равномерно через одну гайку в два-три приема усилием 25-30кгс?м.
Сменная головка 27мм, динамометрический ключ.
Отрегулировать ход штоков тормозных камер.
Ход штоков должен быть не более 40 мм.
Ключ 10*12, линейка.
Слить отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива.
Слить из фильтра 0,1 л топлива.
При температуре ниже +5 ° С заменить спирт в предохранителе от замерзания.
Залейте спирт через заливное отверстие, поднимите тягу предохранителя вверх.
Ключи 17*19, 22*24, сосуд, воронка.
Довести до нормы:
-давление в шинах;
Давление в шинах:
- для передних колес-7,3кгс/см?;
- для задних колес - 4,3-5,3кгс/см?.
Шланг для накачивания шин, манометр.
-уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления;
Проверять при работающем на холостых оборотах двигателе.
Кружка, воронка с двойной сеткой, сосуд для масла, ветошь.
-уровень электролита в аккумуляторных батареях.
Уровень электролита должен быть на 15-20 мм выше предохранительных щитков.
Уравнемерная стеклянная трубка, кружка,резиновая груша, резиновые кислотостойкие перчатки, стеклянная воронка.
Произведите смазку автомобиля в соответствии с химмотологической картой.
Солидолонагнетатель или ручной шприц.
ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ ПРИ ТО-2 АВТОМОБИЛЯ КАМАЗ 5320, 53211, 53212, 53213.
Содержание работ и методика их проведения
Приборы, инструмент, приспособления и материалы, необходимые для проведения работ.
Выполнить работы предусмотренные ЕО и ТО-1.
-момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел;
Момент затяжки болтов должен составлять 16-18кгс?м
Сменная головка 19мм, 17мм, динамометрический ключ
-герметичность системы питания двигателя воздухом;
Разгерметизация системы впуска воздуха - недопустима.
Приспособление для проверки герметичности впускного тракта.
-состояние и действие жалюзи радиатора;
При перемещении ручки троса жалюзи должны легко открываться и закрываться. Пластины не должны иметь погнутостей и концы их должны быть установлены в гнезде.
Ключ 10*12, плоскогубцы, отвертка 8мм.
-состояние и действие троса ручного управления подачей топлива, троса останова двигателя;
При перемещении ручки проволока троса должна перемещаться без заеданий.
Отвертка 8мм, плоскогубцы, ключ 10*13.
-состояние пластины тяги регулятора.
В окне пластины не должно быть глубоких канавок.
Ключ 10*13, отвертка 8мм, плоскогубцы.
-масляный картер двигателя;
Не допускайте подтекания масла из-под прокладки масляного картера.
Сменная головка 13мм, вороток.
-передние, задние и поддерживающую опоры силового агрегата;
Момент затяжки болтов и гаек должен составлять 5,5-6кгс?м
Сменные головки 19мм, 24мм, ключи 19мм, 22*24, 30мм, вороток.
-гайку ротора фильтра центробежной очистки масла;
Выполняйте при очистки фильтра. После затяжки гайки ротор должен вращаться легко (проверяйте вращение при отжатых стопорах).
Момент затяжки гаек крепления турбокомпрессора должен составлять 4-6кгс?м.
Сменная головка 10мм, 17мм, динамометрический ключ.
-корпусы турбины и компрессора.
Момент затяжки болтов крепления корпуса компрессора должен составлять 0,7-1кгс?м;
- момент затяжки болтов крепления корпуса турбины должен составлять 2-3кгс?м.
-натяжение приводных ремней;
Правильно натянутый ремень при нажатии на середину его ветви с усилием 4кгс должен иметь прогиб 15. 20мм.
Ключи 14*17, монтажная лопатка, прибор для проверки натяжения приводных ремней.
-тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения.
Зазоры для впускных клапанов 0,3мм;
для выпускных 0,4мм.
Отвертка 8мм, ключи 13мм, 14мм, набор щупов №2, ломик для проворачивания коленчатого вала.
-герметичность привода выключения сцепления;
Не допускайте утечку воздуха и тормозной жидкости в местах соединений. Места сильной утечки воздуха проверяйте на слух, а жидкости - визуально.
Ключи 13мм, 17мм, кружка, шланг.
-целостность оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления.
Пружины должны быть целыми и не иметь остаточных деформаций.
Отрегулировать свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вилки выключения сцепления.
Свободный ход толкателя поршня главного цилиндра должен составлять 0,5. 1,5мм;
свободный ход рычага вилки выключения сцепления должен составлять 4. 5мм.
Измерительная линейка, ключи 17*19, 32мм, плоскогубцы, отвертка 8мм, монтажная лопатка.
Закрепить пневмогидравлический усилитель.
Момент затяжки болтов крепления ПГУ должен составлять 9. 10кгс?м
Коробка передач.
Проверить герметичность коробки передач, устранить неисправности.
В местах соединений не должно быть следов подтекания масла.
Отрегулировать зазор между торцом крышки и ограничителем хода штока клапана управления делителем.
Зазор должен составлять 0,2. 0,3мм.
Набор щупов №4, отвертка 8мм, ключи 17*19.
Карданная передача.
Проверить состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов, устранить неисправности.
Ощутимый зазор в шарнирах не допускается (при качании руками фланцев в радиальном направлении).
Ключи 13мм, 19мм, 22*24.
Закрепить фланцы карданных валов.
Момент затяжки болтов крепления фланцев промежуточного моста 12,5. 14кгс?м;
- заднего моста 8. 9кгс?м.
Ключи 17мм, 22мм, 24мм, динамометрический ключ.
Ведущие мосты.
Проверить герметичность промежуточного и заднего мостов, устранить неисправности.
Не должно быть следов подтекания масла.
Ключи 19мм, 22*24, сменная головка, вороток, пассатижи, молоток, зубило.
Подвеска, рама, колёса.
-осевой свободный ход крюка тягово-сцепного устройства ;
Повреждение деталей буксирного прибора и ослабление их крепления не допускается.
Ключи 13мм, 50мм, плоскогубцы, зубило, молоток.
-шплинтовку пальцев реактивных штанг.
Штанги не должны иметь погнутостей, трещин, вмятин. Крышка и прокладка шарнира не должны быть разрушены. Отсутствие шплинтов не допускается.
-стремянки передних и задних рессор;
Момент затяжки стремянок передних рессор 25. 30кгс?м;
- момент затяжки стремянок задних рессор 45. 50кгс?м.
Сменные головки 32мм, 46мм, ключ мультипликатор КМ-130.
-отъемные ушки передних рессор;
Момент затяжки 22. 28кгс?м.
Сменные головки 24мм, 27мм, динамометрический ключ.
-стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор;
Момент затяжки 8. 10кгс?м.
Ключ 22мм, динамометрический ключ.
-стяжные болты задних кронштейнов передних рессор;
Момент затяжки 8. 10кгс?м.
Ключ 22мм, динамометрический ключ.
-пальцы и верхние кронштейны реактивных штанг.
Момент затяжки гаек пальцев реактивных штанг 50. 60кгс?м;
- момент затяжки гаек крепления кронштейнов 36. 40кгс?м.
Ключ 46мм, динамометрический ключ.
При необходимости выполнить перестановку колес.
Колеса имеющие наименьший износ ставьте на передний мост.
Сменная головка 27мм, динамометрический ключ.
Передняя ось, рулевое управление.
-шплинтовку гаек сошки рулевого механизма, шаровых пальцев рулевых тяг, рычагов поворотных кулаков (внешним осмотром);
Отсутствие шплинтов не допускается.
Плоскогубцы, зубило, молоток.
-зазоры в шарнирах рулевых тяг;
Наличие зазора недопустимо.
Плоскогубцы, отвертка 8мм, накидной ключ 36мм, ключ 65мм, молоток, зубило.
-зазор в шарнирах карданного вала рулевого управления;
Наличие зазора недопустимо.
-состояние шкворневых соединений (при вывешенных колесах);
Зазор не должен превышать 0,25мм.
Домкрат, устройство для проверки радиальных зазоров в шкворневых соединениях, набор щупов №2.
-свободный ход рулевого колеса;
Осевое перемещение рулевого колеса не допускается.
Прибор для проверки рулевого управления.
-схождение передних колес;
Схождение колес 0,9. 1,9мм.
Линейка для проверки схождения передних колес, ключ 19мм, трубный ключ 34мм, динамометрический ключ.
-подшипники ступиц передних колес (при вывешенных колесах).
Затянуть гайку подшипников до начала торможения ступицы, отпустить на 1/6 оборота. Колеса должны вращаться легко и равномерно.
Домкрат, сменная головка 13мм, вороток, ключ для гаек подшипников ступиц передних колес, динамометрический ключ.
Тормозная система.
-работоспособность тормозной системы манометрами по контрольным выводам;
Контрольные лампы на щитке приборов должны погаснуть при давлении 4,5. 5,5кгс/см?;
- регулятор давления должен срабатывать при давлении 6,2. 7,5кгс/см?;
- при нажатии на педаль тормоза давление должно снизиться не более, чем на 0,5кгс/см?.
-шплинтовку пальцев штоков тормозных камер.
Отсутствие шплинтов не допускается.
Закрепить тормозные камеры и кронштейны тормозных камер.
Момент затяжки гаек крепления передних тормозных камер 14. 16кгс?м;
- момент затяжки гаек крепления задних тормозных камер 18. 22кгс?м;
- момент затяжки гаек болтов крепления кронштейнов 7,5. 10кгс?м.
Сменная головка 24мм, вороток, накидной ключ 19мм.
Отрегулировать положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив полный ход рычага тормозного крана.
Ход тормозной педали должен быть не менее 100. 140мм. При полном нажатии педаль не должна доходить до пола кабины 10. 30мм.
Измерительная линейка, плоскогубцы, отвертка 8мм, ключи 17*19.
Электрооборудование.
-состояние тепловых и плавких предохранителей;
Предохраняемые цепи не должны иметь коротких замыканий. Установка нестандартных плавких вставок запрещена.
Контрольная лампа, отвертка.
-исправность электрической цепи датчика засоренности масляного фильтра;
При замыкании вывода датчика на массу должна загореться контрольная лампа.
Контрольная лампа, отвертка.
-состояние электропроводки (надежность закрепления проводов скобами, отсутствие провисания, потертостей, налипания комьев грязи и льда);
Обратите внимание на надежность крепления пучков электропроводов к лонжерону рамы.
Отвертка 6,5мм, плоскогубцы, изоляционная лента, кусачки, нож.
-состояние и надежность крепления соединительных колодок выключения массы, привода спидометра, общих колодок передних и задних фонарей, датчика включения блокировки межосевого дифференциала.
Обратите внимание на надежность крепления пучков электропроводов к лонжерону рамы.
Отвертка 6,5мм, плоскогубцы, изоляционная лента, кусачки, ключи 22мм, 24мм.
Закрепить электропровода к выводам стартера.
Затянуть усилием 5,6. 6кгс?м.
Отрегулировать направление светового потока фар.
Отвертка 6,5мм, рулетка, прибор К303.
Очистите аккумуляторные батареи, проверьте и при необходимости прочистите вентиляционные отверстия в пробках элементов, проверьте крепление батарей в гнезде и плотность контакта наконечников проводов с клеммами.
Проведите работу согласно инструкций по эксплуатации аккумуляторных батарей.
Ветошь, резиновые кислотостойкие перчатки, дистиллированная вода, ключи 14*17.
Кабина, платформа.
-состояние и действие запорного устройства и ограничителя подъема кабины;
Запорное устройство должно надежно удерживать кабину от самопроизвольного подъема. Запорные крюки должны плотно фиксировать кабину на рессорных опорах. Упорно-ограничительное устройство должно обеспечивать фиксацию кабины в поднятом положении.
Ключи 10мм, 13*14, 17*19, плоскогубцы.
-состояние и действие стеклоподъемников дверей кабины;
Стекла должны подниматься и опускаться плавно, без заедания.
Ключ 10мм, отвертка с крестообразным шлицем.
-состояние и действие замков дверей;
Двери должны легко открываться и закрываться.
При перемещении ручек замки должны работать плавно, без заедания. Замок должен запираться снаружи – ключом, изнутри – ручкой.
Ручки открывания замков дверей должны быть зафиксированы на валах поводка привода двери.
Техническое обслуживание топливной аппаратуры двигателей автомобилей КамАЗ должно проводиться с высокой тщательностью. Необходимо не допускать попадания пыли и грязи в трубопроводы и приборы системы в процессе технического обслуживания. Оно включает обслуживание фильтров грубой и тонкой очистки топлива, проверку и регулировку насоса высокого давления и форсунок, проверку угла опережения впрыска и обслуживание воздушного фильтра. Перечисленные работы выполняют при технических обслуживаниях ТО-1, ТО-2 или СО, а также при устранении неисправностей приборов системы питания.
Для выполнения проверочных и регулировочных работ с насосом высокого давления и форсунками двигателей автомобилей КамАЗ можно использовать уже рассмотренное оборудование: стенд 625, прибор КП-1609А, стенды СДТА-2, СДТА-3 максиметр моментоскоп, а также стенды NC-108, NC-104 чехословацкого производства или МД-12 венгерского производства.
Насос высокого давления двигателей автомобилей КамАЗ имеет конструкцию, позволяющую легко заменить при техническом обслуживании любую нагнетательную секцию в сборе, так как они выполнены отдельно от корпуса насоса. Резиновые уплотни-тельные кольца в корпусе насоса герметизируют каждую нагнетательную секцию.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Насос двигателей КамАЗ с контрольным комплектом форсунок проверяют и регулируют на стенде МД-12 (рис. 92) на начало, величину и равномерность подачи топлива. Для присоединения вала насоса к приводу стенда необходимо сделать специальный переходный фланец.
При проверке и регулировке начала подачи топлива используют момеитоскоп.
Перед регулировкой начала подачи проверяют герметичность нагнетательных клапанов, для чего топливо к корпусу насоса подают от насоса низкого давления в течение 2 мин под давлением 0,15—0,2 МПа при полностью выдвинутых рейках. Если подтекания топлива из отвернутых соединительных ниппелей не будет, можно вести проверку начала подачи. Для этого присоединяют момеитоскоп к штуцеру первой секции и проворачивают вал насоса по часовой стрелке вручную до появления топлива в трубе моментоскопа. Это положение вала насоса будет характеризовать начало подачи топлива секцией, и метки на корпусе насоса и ведомой полумуфте должны совпасть.
Если в момент начал движения топлива в моментоскопе метки не совпали, то нужно определить действительное па-чало подачи топлива. Оно должно происходить за 42—43° до оси симметрии кулачка. Чтобы определить ось симметрии кулачка, проворачивают вал стенда по часовой стрелке и следят за уровнем топлива в моментоскопе. Как только топливо начинает изменять свой уровень, фиксируют угол поворота кулачкового вала на гра-дунровочной шкале стенда. Затем поворачивают вал еще на 90° против часовой стрелки и вновь отмечают на шкале момент начала подъема топлива в моментоскопе. Середина между зафиксированными точками будет представлять ось симметрии кулачка.
Проверка и регулировка величины и равномерности подачи топлива секциями насоса начинается с проверки и регулировки полного выключения подачи, которое должно происходить при 300—350 об/мин и упоре рычага управления регулятором в болт 01раннчения минимальной частоты вращения.
Рис. 92. Стенд МД-12 для проверки и регулировки топливных насосов высокого давления двигателей КамАЗ:
1 — Кнопочная станция, 2 — измерительные мензурки (два ряда), 3 — гнезда крепления форсунок, 4 — измерительные приборы, 5 — вал привода насоса, 6 — рукоятка регулировки частоты вращения насоса, 7 — рукоятка включения стенда
Затем проверяют настройку регулятора при упоре рычага в болт ограничения максимальной частоты вращения и определяют момент начала перемещения реек в сторону уменьшения подачи топлива. Начало действия регулятора должно совпадать с номинальным скоростным режимом с точностью :rl,5%. Полное вы-
ключение подачи должно происходить при 1500±15 об/мин. Чтобы снизить частоту вращения, при которой заканчивается перемещение реек, надо несколько завернуть регулировочный винт пружины регулятора.
Величины цикловых подач при упоре рычага в болт ограничения максимальной частоты вращения (1300±10 об/мин) должны составлять для насосов двигателей КамАЗ-740 75,7— 77,0 мм3/цикл и 64,5—66,0 мм3/иикл для КамАЗ-741. Неравномерность не должна превышать более 5%. При необходимости величину подачи каждой секцией насоса регулируют поворотом корпуса секции влево или вправо относительно корпуса насоса. При повороте влево цикловая подача увеличивается, при повороте вправо — уменьшается.
После этого проверяют и регулируют корпусом корректора величины средней цикловой подачи при 900 ±10 об/мин и 600± х10 об/мин для двигателей КамАЗ-740 и КамАЗ-741, которые должны быть соответственно для первого режима 77,0— 80,0 мм3/цикл и 67,5—70,5 мм3/цикл, для второго режима 72,5— 77,5 мм3/цикл и 60,5—66,0 мм3/цикл.
Величины пусковой подачи должны быть 195—210 мм3/цикл для двигателей КамАЗ-740 и 180—200 мм3/цикл для двигателей КамАЗ-741.
После выполнения всех регулировок насоса высокого давления регулировочные болты нужно опломбировать.
Проверка и регулировка автоматической муфты опережения впрыска топлива производится на стенде с помощью стробоскопического устройства. При 600 об/мин угол опережения впрыска должен составлять 1,0+0,5°, при 1300 об/мин — 4,5±0,5°.
Угол опережения впрыска топлива можно также определить при установке насоса на двигатель по положению меток на корпусе топливного насоса и на корпусе муфты. При этом ослабляют два болта ведомой полумуфты привода и корпус муфты поворачивают относительно направления ее вращения. Для проверки совмещения меток используют фиксатор маховика на картере сцепления. В момент совмещения меток фиксатор входит в углубление на маховике.
Регулировка форсунок двигателя КамАЗ-740 проводится на давление начала подъема иглы распылителя, равное 18,0 МПа. Проверку давления выполняют на приборе КП-1609 или другом аналогичной конструкции. Изменение давления производится постановкой шайб под пружину при снятии гайки распылителя. Толщина шайбы в 0,05 мм вызывает изменение давления на 0,3— 0,35 МПа.
Герметичность распылителя и форсунки проверяют под давлением 16 МПа в течение 15 с. Подтеканий топлива не допускается.
Обслуживание фильтров грубой и тонкой очистки топлива заключается в промывке фильтра грубой очистки и замене фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки. Эти работы проводят по инструкции, соблюдая чистоту и тщательно выполняя сборку после обслуживания с целью исключить подсосы воздуха через фильтры при работе двигателя.
Обслуживание воздухоочистителя проводят своевременно, чтобы не допускать попадания в двигатель неочищенного воздуха и капель вдоы. Поскольку на автомобилях КамАЗ воздухоочиститель имеет относительно сложную конструкцию с большим количеством уплотнений, обращают вниманне на обеспечение герметичности соединений патрубков и корпуса фильтра.
Первую ступень воздушного фильтра обслуживают периодически в соответствии с инструкцией к автомобилю. Если автомобили работают в условиях повышенной запыленности, то сроки обслуживания сокращаются исходя из состояния первой ступени фильтра.
Для обслуживания первой ступени отсоединяют от корпуса фильтра магистраль отсоса, снимают крышку, отвертывают гайку крепления и вынимают бумажный фильтрующий элемент. Корпус с инерционной решеткой промывают в бензине и сушат, продувая сжатым воздухом.
Бумажный фильтрующий элемент Подвергают очистке в зависимости от показаний индикатора засоренности или при увеличении разрежения в выходном патрубке фильтра более 7000 Па.
При наличии на гофрированном картоне элемента слоя пыли без пятен масла, копоти и сажи его продувают сжатым воздухом под давлением не более 0,2 МПа, чтобы не разорвать картон.
Если на картоне видны частицы масла, топлива или сажи, элемент промывают в водном растворе моющего вещества ОП-7, ОП-Ю или стирального порошка при температуре 40—50° С. Концентрацию моющего вещества берут 20—25 г на 1 л воды. Элемент промывают погружением на полчаса в раствор без движения, а затем интенсивно вращают в течение 10—15 мин. После этого элемент прополаскивают в чистой воде, тщательно продувают и просушивают.
Количество обслуживании элемента допускается не более пяти — семи вследствие старения картона.
После каждого обслуживания или при установке в фильтр нового бумажного элемента проверяют его состояние осмотром снаружи, подсвечивая внутреннюю полость электрической лампой. При обнаружении дефектов сборки элемента или нарушений целостности картона установка элемента в фильтр не допускается.
Воздушный фильтр собирают после проверки состояния магистрали отсоса пыли, резиновых углов и гофрированных шлангов и их стяжных хомутов. Качество уплотнений, достигаемых с помощью прокладок, оценивают по форме отпечатка на прокладке.
Точность показаний индикатора засоренности контролируют не реже одного раза в два года по величине разрежения при срабатывании индикатора. Отклонение этой величины более чем на ±500 Па от допустимого значения, равного 7000 Па, требует замены или ремонта индикатора.
Читайте также: