Регулятор тормозных сил маз ремонт
Ремонт регулятора тормозных сил. Для снятия регулятора тормозных сил (см.рис.105) необходимо отсоединить трубопроводы, расшплинтовать крепление приводного рычага 21 к вилке соединительной тяги и отвернуть гайки болтов крепления регулятора к кронштейну.
Разборку регулятора нужно производить в следующей последовательности:
· ослабить стяжной болт вала рычага и снять приводной рычаг 21:
· отвернуть винты скобы и снять соединительную трубку 1 вместе с клапаном атмосферного вывода 4;
· вывернуть болты крепления верхнего 14 и нижнего 3 корпусов и разъединить их;
· вынуть вставку 10 и поршень 19 в сборе с диафрагмой 9 и, сняв кольцевую пружину 8, снять с поршня диафрагму 9 с шайбой и манжету 12;
· снять упорное кольцо 18, опорную шайбу 15 и вынуть пружину 17 и стержень 16 клапана;
· отвернув болты, снять направляющую 26 и вынуть поршень 25. Снять с поршня уплотнительное кольцо 7;
· вынут толкатель 20, и снять уплотнительное кольцо 2;
· сняв упорное кольцо 6, вынуть направляющую 23;
· отвернуть винт стопорения шаровой пяты 24 и вынуть её из отверстия вала 5;
· снять вал 5 и втулки в сборе с уплотнителями с нижнего корпуса.
После разборки детали регулятора следует обезжирить и промыть в горячей воде.
Сборка регулятора производится в последовательности, обратной разборке. Все трущиеся поверхности деталей регулятора необходимо смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. После сборки работу регулятора тормозных сил нужно проверить на стенде, схема которого показана на рис.125, в следующем порядке:
· подключить регулятор по схеме и при отсутствии давления в схеме проверить перемещение рычага 21 (см.рис.105), приведя его в действие несколько раз; при этом рычаг должен легко, без заеданий перемещаться до упора в противоположные стороны;
· открыть кран 1 (см.рис.125) и установить на манометре 2 давление 7,0кгс/см² и несколько раз переместить рычаг на полную величину;
· установить рычаг в верхнее положение I (на угол 30°) и повышать давление на манометре 2; при этом соотношение давлений по показаниям манометров 2 и 5 должно соответствовать показаниям, указанным в этапе1 по таблице 13.2;
· проверить регулятор на герметичность, покрыв его мыльной эмульсией;
· медленно понижать давление на манометре 2 до 0кгс/см²; при этом давление на манометре 5 одновременно должно быть равным 0кгс/см²;
· установить рычаг в нижнее положение II (угол 30°) и повышать давление на манометре 2; при этом соотношение давлений по показаниям манометров 2 и 5 должно соответствовать показаниям, указанным в этапе 2 по таблице13.2;
· медленно понижать давление на манометре 2 до 0кгс/см²; при этом на манометре 5 давление сразу должно стать равным 0кгс/см²;
· проверить регулятор при давлении на манометре 2, равном 1,5 и 4,0кгс/см²;
· установить рычаг в крайнее нижнее положение и поднять давление на манометре 2 до 7,0кгс/см², при этом давление на манометре 5 должно быть 1,6-1,9кгс/см²;
· установить рычаг в среднее положение. При давлении на манометре 2, равном 7,0кгс/см², давление на манометре 5 должно быть 3,4-4,1кгс/см², а при снижении давления на манометре 2 до 0кгс/см² давление на манометре 5 должно также стать равным 0кгс/см².
Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна превышать 0,2кгс/см².
Регулятор тормозных сил (см. рис.120), снятый с автомобиля для ремонта, следует разбирать в такой последовательности:
- ослабить стяжной болт вала рычага и снять приводной рычаг 21;
- отвернуть винты скобы и снять соединительную трубку 1 вместе с клапаном 4 атмосферного вывода;
- вывернуть болты крепления верхнего 14 и нижнего 3 корпусов и разъединить их;
- вынуть вставку 10 и поршень 19 в сборе с диафрагмой 9 и, сняв кольцевую пружину 8, снять с поршня диафрагму 9 с шайбой и манжету 12;
- снять упорное кольцо 13, опорную шайбу 15 и вынуть пружину 17 и стержень 16 клапана;
- отвернув болты, снять направляющую 26 и вынуть поршень 25;
- снять с поршня уплотнительное кольцо 7;
- вынуть толкатель 20 и снять уплотнительное кольцо 2;
- сняв упорное кольцо 6, вынуть направляющую 23;
- отвернуть винт стопорения шаровой пяты 24 и вынуть ее из отверстия вала 5;
- снять вал 5 и втулки в сборе с уплотнителями с нижнего корпуса 3.
После разборки детали регулятора следует обезжирить и промыть в горячей воде.
Сборка клапана производится в последовательности, обратной разборке. Все трущиеся поверхности деталей регулятора необходимо смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221.
После сборки работу регулятора тормозных сил нужно проверить на стенде, схема которого показана на рис. 294, в следующем порядке:
- подключить регулятор по схеме и при отсутствии давления в схеме проверить перемещение рычага 21 (см. рис.120), приведя его в действие несколько раз, при этом рычаг должен легко, без заеданий перемещаться до упора в противоположные стороны;
- открыть кран 1 (см. рис. 294) и установить на манометре 2 давление 0,7 МПа (7,0 кгс/см2) и несколько раз переместить рычаг на полную величину;
- установить рычаг в верхнее положение I (на угол 30°) и повышать давление на манометре 2, при этом соотношение давлений по показаниям манометров 2 и 5 должно быть следующим:
Манометр 2, кгс/см2 Манометр 5, кгс/см2 0,2 Начало повышения давления 7,0 7,0 - проверить регулятор на герметичность, покрыв его мыльной эмульсией;
- медленно понижать давление на манометре 2 до 0 кгс/см2, при этом давление на манометре 5 одновременно должно быть равным 0 кгс/см2;
- установить рычаг в нижнее положение II (угол 30") и повышать давление на манометре 2 при этом соотношение давлений по показаниям манометров должно быть следующим:
Манометр 2, кгс/см2 Манометр 5, кгс/см2 0,5 Начало повышения давления 7,0 1,9-2,2 - проверить выпускное окно на герметичность;
- медленно понижать давление на манометре 2 до 0 кгс/см2, при этом на манометре 5 давление сразу должно стать равным 0 кгс/см2;
- проверить регулятор при давлении на манометре 2, равном 1,5 и 4,0 кгс/см2;
- установить рычаг в крайнее нижнее положение и поднять давление на манометре 2 до 7,0 кгс/см2, при этом давление на манометре 5 должно быть 1,6-1,9 кгс/см2;
- установить рычаг в среднее положение. При давлении на манометре 2, равном 7,0 кгс/см2, давление на манометре 5 должно быть 3,4-4,1 кгс/см2, а при снижении давления на манометре 2 до 0 кгс/см2 давление на манометре 5 должно также стать равным 0 кгс/см2.
Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна превышать 0,2 кгс/см2.
Работоспособность и надежность тормозной системы автомобиля является залогом его безопасной эксплуатации. Соответственно и используемые в процессе ремонта и обслуживания запчасти должны иметь высокое качество изготовления. При использовании грузовых машин МАЗ рекомендуется установка только оригинальных запчастей, приобретаемых у надежных поставщиков.
Любой автомобиль МАЗ изначально имеет несколько тормозных систем: рабочую, стояночную, запасную, вспомогательную. Кроме того, дополнительно могут активироваться тормоза, установленные на полуприцепе.
Перед тем как купить новый грузовик в Хабаровске или Хабаровском крае проконсультируйтесь у менеджеров компании «Транссервис», которые помогут подобрать модель автотехники, согласно вашим предпочтениям и задачам!
Среди элементов, оказывающих непосредственное влияние на работоспособность тормозной системы, выступает регулятор давления, обеспечивающий поддержание оптимального давления в пневматической системе авто. На МАЗ регулятор дополнительно выполняет функцию осушителя, выводя влагу из воздуха, нагоняемого в систему компрессором. Вариантов исполнения агрегата может быть несколько, например, с подогревом выпуска. Среди других вариантов, наличие или отсутствие адсорбера, напряжения питания электрического подогрева и так далее.
Применение регуляторов с адсорбером необходимо для авто, в которых тормозная система работает при величине давления в пределах 6,5-8 кгс/кв.см. В процессе работы он проводит периодическое отведение воздуха в атмосферу, предотвращая возникновение избыточного давления. При включении агрегата давление в системе находится в пределах 0,65МПа, а при отключении его величина опускается до 0,8МПа.
В случаях повышения давления до 1,0-1,35МПа через предохранительный клапан производится вывод избыточного воздуха. Принципы работы подобного регулятора давления предельно просты. В стандартных условиях компрессор нагоняет в корпус воздух, откуда он через обратный клапан направляется в воздушные баллоны.
Регулятор изначально изготовлен для эксплуатации в сложных условиях, поэтому способен сохранять работоспособность при морозах до -45 градусов и в 80-градусную жару. Номинальная мощность агрегата 125Вт. Большинство моделей работает от напряжения 24V, но встречаются и версии, рассчитанные на питание 12V. Подключение к работе нагревателя (при его наличии) осуществляется при температурах ниже +7 градусов, а отключении при достижении температуры в +35 градусов.
Причины поломок регулятора давления?
В случае, если в работе элемента появились какие-либо отклонения от оптимального режима работы, необходимо проведение его проверки с последующим ремонтом или заменой.
Эксплуатация детали сопряжена с необходимостью периодического проведения регулировки. Она требуется не только при смене регулятора или его отдельных деталей, но и любых операциях, связанных с заменой запчастей пневматической системы автомобиля. На регулярной основе желательно и проведение осмотров, позволяющих своевременно выявить возникновение первых проблем.
Сделать это можно следующим способом:
- Отдать регулировочный болт для снижения до минимума давления. Для некоторых регуляторов необходимо использование регулировочного колпака, находящегося над пружиной. При вкручивании болта происходит последовательное увеличение давления за счет сокращения внутреннего объема.
- Повышение давления до максимальных значений достигается за счет роста количества используемых прокладок. Находятся они под пружиной клапана.
При проведении регулировки необходимо опираться на рекомендации производителя, а также постоянно отслеживать изменение показателей давления на приборной панели машины, где имеется соответствующий манометр.
В процессе проверки и регулировки в расчет необходимо принимать также интенсивность подключения к работе компрессора. В большинстве случаев прекращение его работы можно заметить по характерному шипению.
Несмотря на то, что на автомобили МАЗ устанавливаются очень надежные регуляторы давления, обладающие многолетним эксплуатационным сроком, они не защищены на 100% от возникновения тех или иных поломок. Чаще всего они связаны с:
- Забившимися каналами подачи воздуха.
- Изношенностью отдельных элементов.
- Поломкой пружин.
- Изношенностью фильтров.
Любая из представленных выше неисправностей становится причиной сбоев, сопровождающих работу регулятора, имеющего адсорбер. В отдельных случаях можно наблюдать существенные по размерам перепады давления в пневматической системе, практически не поддающихся регулировке. Со временем это становится причиной выхода из строя не только регулятора, но и всей пневматической системы, подвергающейся воздействию повышенного давления.
В случае, если в работе элемента появились какие-либо отклонения от оптимального режима работы, необходимо проведение его проверки с последующим ремонтом или заменой.
ТРАНССЕРВИС официальный дилер ОАО МАЗ на Дальнем Востоке и официальный дилер в Хабаровском крае
Тормозная система МАЗ (ТС) служит для обеспечения безопасности при движении грузового автомобиля и фиксации его на стоянке. Конструктивно она выполнена в виде четырех независимых систем: рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной. В нормальном режиме движения используют рабочую ТС, однако в случае выхода ее из строя или применения экстренного торможения в работу включают все тормоза.
Устройство
Схема тормозной системы выполнена по принципу независимого воздействия на приводные механизмы колес передней и задних осей. Пневматическая ТС, применяемая на автомобилях МАЗ, состоит из следующих элементов:
- компрессор;
- резервуары сжатого воздуха (ресиверы);
- пневмопроводы и приборы управления;
- тормозные механизмы.
На автомобиле может устанавливаться одно- или двухцилиндровый компрессор. Последний применяется на тягачах (автопоездах).
Устройством тормозной системы МАЗ предусмотрена установка тормозов барабанного типа.
Здесь торможение происходит за счет трения, возникающего вследствие прилегания колодок, расположенных на неподвижном суппорте к внутренней поверхности подвижного (вращающегося) барабана. Выполнен он из чугунной отливки диаметром 420 мм и шириной рабочей поверхности 160 мм.
Тормозные колодки изготовлены из стали. Сверху установлены фрикционные накладки из материала не содержащего асбест. Зазор между колодками и поверхностью барабана регулируется рычагом со встроенным автоматическим регулятором. Тормоза передних колес приводятся в действие посредством диафрагменных тормозных камер (ТК). На задних осях усилие на колодки передается пружинными энергоаккумуляторами.
Управляющий воздух подводится на исполнительные механизмы тормозным краном через четырехконтурный клапан. Это приводит в действие тормоза на всех колесах одновременно. При наличии прицепа, для предотвращения его наезда на тягач, установлен клапан управления тормозами прицепа, который позволяет срабатывать тормозам несколько быстрее, чем на тягаче.
Неисправности
При эксплуатации ТС автомобиля могут возникнуть следующие поломки:
- низкая эффективность торможения;
- неравномерное торможение колес правой и левой стороны;
- заедание рабочих или стояночных тормозов (клинит тормоза);
- увеличенный ход ручки стояночного тормоза.
Увеличение тормозного пути может произойти из-за большого зазора между колодками и тормозным барабаном (ТБ), вследствие износа колодок или недостаточного выхода штока при низком давлении в пневмосистеме. Если такая неисправность появилась после ремонта, связанного с заменой колодок, то существует большая вероятность замасливания фрикционного материала либо внутренней поверхности ТБ.
В большинстве случаев занос автомобиля во время торможения возникает из-за большой разницы в ходах штоков ТК, установленных на одной оси либо заклинки вала во втулках разжимного кулака в блоке тормозных колодок.
Медленное оттормаживание чаще всего происходит по причине поломки или заклинки возвратной пружины в тормозном цилиндре. Причиной такого дефекта может быть и неправильная регулировка тормозной педали. Поэтому рычаг тормозного крана не доходит до упора. Вследствие поломки стягивающих пружин тормозных колодок возможно возникновение самопроизвольного торможения, а при движении будет слышен характерный стук в колесе.
При движении грузовика с прицепом может возникнуть запаздывание торможения последнего. Это связано с неправильной установкой регулировочного кольца в тормозном кране. Такая же поломка характерна для заклинки поршня в воздухораспределителе прицепа.
Как снять тормозной барабан
Во время эксплуатации автомобиля изнашиваются как накладки тормозных колодок, так и внутренняя поверхность барабана. В результате этого теряется эффективность торможения. В этом случае необходимо демонтировать барабан и заменить колодки. Работа по демонтажу несложная, но потребует приложения некоторых физических усилий, т.к. детали имеют большой вес.
Для снятия тормозного барабана необходимо произвести следующее:
- установить машину на ровной поверхности и зафиксировать от возможного перемещения;
- поддомкратить колесо;
- отвернуть гайки и снять его;
- вкрутить 3 болта М10 в отверстия на крышке барабана и отжать его;
- снять деталь со ступицы.
Необходимо помнить, что ТБ изготовлен из чугуна, поэтому применять для снятия молоток нужно с большой осторожностью.
Замена накладок
Тормозные колодки состоят из двух частей: металлического тела и фрикционной накладки. Раньше, лет 40 назад, накладки изготавливались из асбестосодержащего материала, который с помощью заклепок устанавливался на металлическую часть. Моторесурс таких деталей был мал и составлял 40-50 тыс. км. Сегодня применяются новые фрикционные материалы, которые могут пройти без замены 180-200 тыс. км. Поэтому замену тормозных накладок проводить нет смысла, а колодки меняются комплектом.
После снятия барабана для демонтажа элементов необходимо выполнить следующие действия:
- снять пружину, стягивающую колодки;
- демонтировать чашки с пружинами, прижимающие детали к защитному кожуху;
- снять колодки с посадочных мест.
Если принято решение заменить только фрикционные накладки, то к перечисленным действиям необходимо выполнить дополнительно:
- демонтаж остатков фрикционного материала;
- зачистку поверхности детали;
- установку новых накладок;
- обработку на токарном станке до необходимого размера.
Устанавливаемый материал должен иметь толщину не менее 7 мм, при запасе накладки до головки заклепки 3.5 мм. Зазор между фрикционным материалом и телом колодки допускается не более 0,1 мм. Выполнить такие работы можно без специальных приспособлений на слесарных тисках с соблюдением требуемых размеров и допусков.
Регулировка
В исправных и отрегулированных тормозах зазор между накладкой и внутренней поверхностью барабана не должен превышать 0,4 мм. Это соответствует перемещению штока ТК на 25-40 мм. Если же это значение увеличится до 45 мм и более, то необходима регулировка тормозов. Большинство водителей предпочитают эту работу делать своими руками.
Работы по регулировке предполагают последовательное выполнение следующих действий:
- постановку оси на домкрат;
- освобождение червячного винта регулировочного рычага от стопорной пластины;
- поворот его до начала торможения вращающегося колеса;
- вращение червяка в обратную сторону на 1/3 оборота, что будет соответствовать ходу штока 25-40 мм.
- возврат стопора в исходное положение.
Необходимо помнить, что разность хода штока ТК на одной оси не должна быть более 8 мм. Исправные тормозные системы обеспечат безопасное движение и стоянку автомобиля.
Кроме этого, необходимо также упомянуть и о наличии тормозной системы для полуприцепа, которая оснащается специальными пневматическими приводами, предназначенными для работы прочих систем, работающих на сжатом воздухе.
Их преимуществом является то, что она останавливает все имеющиеся колеса МАЗ. Наличие пневматического привода с раздельным торможением дает возможность остановить пару передних и задних колес.
Основная функция запасных тормозов и стояночных заключается во влиянии на механизмы мостов, срабатывающие в результате воздействия напружинных энергоаккумуляторов и камер, которые включаются водителем транспортного средства при помощи специального крана, расположенного в кабине.
Стояночная система остановки считается дополнительной, и ее используют в крайнем случае к примеру, когда не срабатывают или отказывают по ряду причин рабочие тормоза. Во время ее задействования необходимо рукоятку крана расположить таким образом, чтобы она находилась в крайнем положении.
Воздух, сжимающий пружины, поступает в атмосферу, и начинают работать другие механизмы, которые и включают ручник. В то время, когда включается запасная система торможения, рукоятка управляющего крана должна находиться посредине, дополнительные усилия по ее перемещению предпринимать не нужно. Важно знать, что в случае с увеличением оборотности рукоятки сила торможения возрастает благодаря уменьшению воздуха, влияющего на пружины.
Вспомогательное торможение
Подобный вид системы работает благодаря задействованию газов, попадающих в автомобильную систему. Ее основная функция состоит в том, чтобы останавливать и удерживать МАЗ на крутых дорогах.
Она совмещается со стояночной для большего удобства и дополнительной надежности. Вспомогательный тормоз – это специальный замедлитель для моторопневматического типа. Полуприцепный привод притормаживания сооружен из элементов двух- и одного проводов. В зимнее время можно столкнуться с тем, что происходит заморозка конденсата, особенно это относиться к крупногабаритным транспортным средства, таким как МАЗ, но и здесь разработчики все продумали и обезопасили автомобиль, внедрив предохранитель, который устраняет подобную проблему.
В транспортном средстве также присутствует установка, позволяющая уменьшать движение на трассе. Она состоит из специального цилиндра и клапанной системы. Ко всему этому присоединяется противобуксовочная связь. Для включения необходимо воспользоваться специальной кнопкой.
Противобуксовочная и система ограничения скорости помогают в подаче сжатого воздуха, который поступает благодаря пропорциональному клапану. Важно учитывать, что во время одновременного торможения МАЗ также останавливается и полуприцеп, ведь эти системы взаимосвязаны.
Виды возможных поломок тормозной системы МАЗ
Эксплуатация тормозной системы МАЗ требует постоянной проверки давления воздуха в системе и устранения утечек из любых деталей и механизмов конструкции. Считается удовлетворительным давление в пределах 0.65-0.8 МПа. Если результаты замеров оказались отличными от приведенных выше, что стоит искать причину, коих может быть очень много. Вам следует проверить положение регулятора давления, затянуть до нормы или при необходимости полностью заменить диафрагму кожуха пружины. Проверьте целостность деталей штуцера, прочистите фильтры ресиверов, затяните уплотнители. На морозе комплектующие регулятора давления могут примёрзнуть и заклинить, например, диафрагма или разгрузочный поршень.
Водоотделитель также может являться источником неприятностей. Следите за тем, чтобы клапаны слива оставались герметичными, не замерзали и сильно не загрязнялись. При необходимости не откладывая заменяйте поврежденную мембрану или кольцо уплотнителя в золотнике. Если вы заметили зимой, что замёрз конденсат в каком-либо отделе водоотделителя, то следует демонтировать его и прогреть сжатым воздухом. В местах статичного соединения с корпусом должна быть обеспечена герметичность.
Довольно часто неисправность тормозной системы связана с проблемами в тормозном кране. Часто причиной становятся утечки воздуха из сапуна, корпуса рычага или по статичным креплениям. С другой стороны, избыточное давление может нарушить качество фиксации гаек и затяжных болтов, изменить положение винта регулировки холостого хода. Люфт последнего не должен превышать пяти миллиметров. Что же касается утечек из вышеприведенных частей конструкции, то при их обнаружении следует прочистить уплотнители или заменить их при необходимости.
Читайте также: