Моменты затяжки d20dtf
Чтобы увеличить прочность и срок эксплуатации резьбовых соединений, а также повысить их сопротивление различным внешним факторам необходимо правильно закрутить крепежные элементы, рассчитав усилие завинчивания. Каждое соединение имеет свою определенную степень затяжки в зависимости от посадочного места. Момент затяжки рассчитывается в зависимости от температурного режима, свойства материала и нагрузки, которая будет оказываться на резьбовое соединение.
К примеру, под воздействием температурных показателей металл начинает расширяться, а под воздействием вибрации на элемент оказывается дополнительная нагрузка. Соответственно, для минимизации воздействующих факторов, болты необходимо закручивать с расчетом правильного усилия. Предлагаем ознакомиться с таблицей силы затяжки болтов, а также методами и инструментами выполнения работ.
Что такое затяжное усилие и как его узнать?
Моментом затяжки называют показатель усилия, который необходимо приложить для резьбовых соединений в процессе их завинчивания. Если крепеж был закручен с прикладыванием небольшого усилия, чем это было нужно, то при воздействии различных механических факторов резьбовое соединение может не выдержать, теряется герметичность скрепленных деталей, что влечет за собой тяжелые последствия. Так же и при чрезмерном усилии, резьбовое соединение или скрепляемые детали могут попросту разрушиться, что приведет к срыву резьбы или появлению трещин в конструкционных элементах.
Каждый размер и класс прочности резьбовых соединений имеет определенный момент затяжки при работе с динамометрическим ключом, который указывается в специальной таблице. При этом обозначение класса прочности изделия располагается на его головке.
Маркировка и класс прочности деталей
Цифровое обозначение параметра прочности метрического болта указано на головке, и представлено в виде двух цифр через точку, к примеру: 4.6, 5.8 и так далее.
- Цифра до точки обозначает номинальный размер прочности предельного разрыва, рассчитывается как 1/100, и ее измерение осуществляется в МПа. К примеру, если на изделии указана маркировка — 9.2, то значение первого числа будет составлять 9*100=900 МПа.
- Цифра после точки является предельной текучестью по отношению к прочности, после расчета число необходимо умножить на 10, как указано в примере: 1*8*10=80 МПа.
Предельная текучесть представляет собой максимальную нагрузку на конструкцию болта. Элементы, которые выполняются из нержавеющих видов стали, имеют обозначение непосредственно самого вида стали (А2, А4), и только после этого указывается предельная прочность.
К примеру, А2-50. Значение в подобной маркировке обозначает 1/10 прочностного предела углеродистой стали. При этом, изделия, для изготовления которых используется углеродистая сталь, имеют класс прочности – 2.
Обозначение прочности для дюймовых болтов отмечается насечками на его головке.
Обозначение класса прочности дюймовых болтов
В чем измеряется затяжное усилие?
Чтобы понять как можно конвертировать одну единицу измерения в другую, посмотрим пример:
- 1 Паскаль = 1 Нютону/м2;
- 1 МПаскаль = 1 Ньютону/мм2;
- 1 Ньютон/мм2 = 10 кгс/см2.
Значения усилий затяжки для различных типов болтов (таблица)
Для более удобного и точного восприятия представлена таблица затяжки болтов динамометрическим ключом.
| Резьба | Класс прочности, Нм | Головка, мм | |||||||
| 3.6 | 4.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8 | 10.9 | 12.9 | ||
| М5 | 1.71 | 2.28 | 3.8 | 4.56 | 6.09 | 6.85 | 8.56 | 10.3 | 8 |
| М6 | 2.94 | 3.92 | 6.54 | 7.85 | 10.5 | 11.8 | 14.7 | 17.7 | 10 |
| М8 | 7.11 | 9.48 | 15.8 | 19 | 25.3 | 28.4 | 35.5 | 42.7 | 13 |
| М10 | 14.3 | 19.1 | 31.8 | 38.1 | 50.8 | 57.2 | 71.5 | 85.8 | 17 |
| М12 | 24.4 | 32.6 | 54.3 | 65.1 | 86.9 | 97.7 | 122 | 147 | 19 |
| М14 | 39 | 52 | 86.6 | 104 | 139 | 156 | 195 | 234 | 22 |
| М16 | 59.9 | 79.9 | 133 | 160 | 213 | 240 | 299 | 359 | 24 |
| М18 | 82.5 | 110 | 183 | 220 | 293 | 330 | 413 | 495 | 27 |
| М20 | 117 | 156 | 260 | 312 | 416 | 468 | 585 | 702 | 30 |
| М22 | 158 | 211 | 352 | 422 | 563 | 634 | 792 | 950 | 32 |
| М24 | 202 | 270 | 449 | 539 | 719 | 809 | 1011 | 1213 | 36 |
Также представим таблицу момента затяжки для дюймовых видов резьб по стандарту, который применяется в Соединенных Штатах.
| Дюймы | Нм | Фунт |
| 1/4 | 12±3 | 9±2 |
| 5/16 | 25±6 | 18±4.5 |
| 3/8 | 47±9 | 35±7 |
| 7/16 | 70±15 | 50±11 |
| 1/2 | 105±20 | 75±15 |
| 9/16 | 160±30 | 120±20 |
| 5/8 | 215±40 | 160±30 |
| 3/4 | 370±50 | 275±37 |
| 7/8 | 620±80 | 460±60 |
Значения усилий затяжки для ленточного хомута с червячным зажимом
Ниже приведенная таблица содержит ряд данных про первоначальную установку ленточных хомутов на новом шланге, а также про повторную затяжку уже обжатых шлангов.
| Размер хомута | Нм | Фунт/Дюйм |
| 16мм — 0,625 дюйма | 7,5±0,5 | 65±5 |
| 13,5мм — 0,531 дюйма | 4,5±0,5 | 40±5 |
| 8мм — 0,312 дюйма | 0,9±0,2 | 8±2 |
| Усилие затяжки для повторных стяжек | ||
| 16мм | 4,5±0,5 | 40±5 |
| 13,5мм | 3,0±0,5 | 25±5 |
| 8мм | 0,7±0,2 | 6±2 |
Определение момента затяжки
Динамометрическим ключом
Подбор этого инструмента должен осуществляться так, чтобы затяжной момент на крепежном элементе был на 20-30% меньше, нежели значение максимального момента на используемом ключе. Если попытаться превысить допустимый лимит, то инструмент может легко сломаться.
Затяжное усилие и марка материала должны присутствовать на каждом изделии, способы расшифровки маркировки описаны выше.
Чтобы выполнить вторичную протяжку болтов, следует придерживаться следующих рекомендаций:
- Точно знать значение необходимого затяжного усилия.
- Выполняя контрольную проверку затяжки, необходимо выставлять усилие и проверять по кругу каждый крепежный элемент.
- Запрещается пользоваться динамометрическим ключом как обычным, его не стоит использовать для закрутки деталей, гаек и болтов, чтобы получить лишь примерное усилие . Его стоит использовать для выполнения контрольной протяжки.
- У динамометрического ключа должен быть запас для измерения момента усилия.
Без использования динамометрического ключа
Чтобы выполнить проверку нам понадобится наличие:
- накидного или рожкового ключа;
- пружинного кантера или весов, с пределом не менее 30 кг;
- таблицы, которая содержит сведения об усилии затяжки болтов и гаек.
Момент затяжки является усилием, которое необходимо приложить на рычаг размером в 1 метр. К примеру, требуется выполнить затяжку гайки рассчитав для этого усилие в 2 кГс/м:
- Нам потребуется узнать какой длины ключ. Например, длина составляет 20 см или 0,2 метра.
- Разделить единицу на наше полученное значение: 1/0,2 = 5.
- Умножить полученный результат: 5*2кГс/м = 10 кг.
Ступень 01 31 - 37 Nm Ступень 02 180 - 190° Ступень 03 Ослабить винт(ы). Ослабить болты головки блока цилиндров в последовательности, противоположной последовательности при затяжке. Ступень 04 31 - 37 Nm Ступень 05 90° Ступень 06 90°
Впускной коллектор
Выпускной коллектор
Турбокомпрессор
Свечи накаливания
Форсунки
на головке блока цилиндров 59 - 69 Nm
Топливопроводы высокого давления
Ведущая шестерня ТНВД
87 - 107 Nm
Зубчатое колесо ТНВД
Ременный шкив - насоса охлажд. средств
Насос подачи охлаждающих средств
Центральный винт коленчатого вала
142 - 152 Nm
Ведущий диск сцепления
Маховик
Винт(ы) спуска масла
Масляный картер
Шатунный подшипник
Ступень 01 14 - 16 Nm вариант 1, Ступень 02 60° вариант 2, Ступень 02 37 - 45 Nm
Коренной подшипник
Держатель двигателя
Стартёр
Моменты затяжки на передней ходовой части
Амортизационная стойка
на кузове 42 - 54 Nm на стойке поворотного кулака 112 - 126 Nm
Шток поршня амортизатора
Карданный шарнир рулевого механизма
на рулевом механизме 24 - 29 Nm на рулевой колонке 24 - 29 Nm
Подшипниковая опора стабилизатора переднего моста
Рулевая передача
Напорная магистраль на рулевом механизме
Обратный слив на рулевом механизме
Верхний поперечный рычаг подвески переднего моста
стойка подшипника, на кузове 88 - 123 Nm с кронштейне опоры 88 - 123 Nm на стойке поворотного кулака 112 - 126 Nm
Нижний поперечный рычаг подвески переднего моста
спереди 118 - 147 Nm сзади 118 - 147 Nm
Задний нижний поперечный рычаг подвески переднего моста
118 - 147 Nm
Передний нижний поперечный рычаг подвески переднего моста
118 - 147 Nm
Крепление колеса
98 - 118 Nm
Ступица/подшипник ступицы переднего колеса
235 - 314 Nm
Головка поперечной рулевой тяги на поворотном кулаке
29 - 39 Nm Восстановить гайки.
Наконечник поперечной рулевой тяги на поперечной рулевой тяге
Стойка стабилизатора переднего моста на поворотном кулаке
на стойке поворотного кулака 16 - 22 Nm
Стойка стабилизатора переднего моста на стабилизаторе
Шарнир независимой подвески переднего моста на поворотном кулаке
сверху, на стойке поворотного кулака 98 - 118 Nm снизу, на поворотном кулаке 71 - 86 Nm
Моменты затяжки тормоза
Суппорт дискового тормоза передних колёс
Суппорт дискового тормоза задних колёс
с тарельчатым тормозом 22 - 31 Nm
Кронштейн суппорта дискового тормоза передних колёс
Колёсный тормозной цилиндр задних колёс
Воздушный клапан
7 - 13 Nm на заднем мосту, с барабанным тормозом 5 - 8 Nm
Датчик - числа оборотов колеса
на переднем мосту 18 - 24 Nm на заднем мосту 25 - 33 Nm
Тормозная магистраль
Тормозной шланг
на суппорте дискового тормоза 17 - 20 Nm
Моменты затяжки для коробки передач
Резьбовая пробка маслоналивного отверстия коробки передач
со ступенчатой 5-ходовой коробкой передач, Коробка передач RS5F32A 10 - 20 Nm
Резьбовая пробка маслосливного отверстия коробки передач
со ступенчатой 5-ходовой коробкой передач, Коробка передач RS5F32A 25 - 34 Nm
Кайрон клан. Клуб любителей автомобилей Кайрон запись закреплена
Момент затяжки болта крепления форсунки D20DT, D27DT, D27DTP: 10Нм + доворот 180˚
Момент затяжки болта крепления форсунки D20DTR, D20DTF: 10Нм + доворот 120˚
Корпус форсунки — 20 Нм + доворот 45˚
Бывает состояние самих болтов и посадочных мест такое что до нормы затяжки не дотягиваешь ! Либо ломается болт либо резьба в Гбц. Поэтому этот момент нужно чувствовать.
Нужно чувствовать жопой))
Бывает, человек с тобою груб,
И холоден как разовый прохожий,
Показать полностью.
И резкие слова слетают с губ,
Но жопой. жопой чувствуешь - хороший.
Бывает, человек с тобою мил.
Кивает, говорит и смотрит мило,
И не похож на форменных мудил,
Но жопа. жопа чувствует - мудила!
Я с ней бы разругался в прах и пух,
Но скрыта в ней магическая сила:
Подводит все - и зрение, и слух.
А жопа никогда не подводила
Блок цилиндров образует моноблок с картером, имеющим выдвижную юбку до низа оси коленчатого вала, отлит из легированного серого чугуна. Будучи упрочненным равномерно распределенными ребрами блок цилиндров обладает достаточной прочностью и жесткостью.
Блок цилиндров обладает высоким сопротивлением износу. На случай течи и кавитации предусмотрены два маслостойких резиновых уплотнения, расположенные под гильзой.
На верхней поверхности имеются 26 резьбовых отверстий. У двигателей серии YC6105G головки цилиндров крепятся шпильками и гайками. У двигателей серии YC6108G, YC6108zG головки цилиндров крепятся болтами.
Выхлопной патрубок, пусковой электродвигатель и маслоочиститель смонтированы справа от блока цилиндров (если смотреть со стороны выхода).
Маховик расположен на передней части блока цилиндров.
Задняя часть блока цилиндров и крышка корпуса распределительной шестерни образуют корпус распределительной шестерни, в котором расположены распределительные шестерни. Масляный насос приводится в действие нижним промежуточным зубчатым колесом. Соответствующие метки на крышке корпуса распределительной шестерни и на демпфирующем ременном шкиве используются для проверки регулирования подачи топлива и газораспределения.
В нижней части блока цилиндров находится масляный поддон для хранения смазочного масла. Он отлит из чугуна или изготовлен из стальной пластины в зависимости от требований потребителя. Существуют различные типы масляных поддонов. Прокладка масляного поддона изготовлена из маслостойкой резины. При установке масляного поддона применяйте моменты затяжки, указанные в Таблице 2. Если момент затяжки слишком мал, поддон потечет, если он слишком велик – давление разорвет прокладку. Затяжные шпильки должны затягиваться по диагонали. Пробка для слива масла расположена под поддоном, используется для слива масла при его замене.
2.2 Головка цилиндра и клапаны
Головка цилиндра Головка цилиндра изготовлена из легированного чугуна. Каждые три цилиндра являются общими на одну головку. Имеется 26 шпилек головки цилиндра (болты в случае серии YC6108G), 14 шпилек (болтов) на цилиндр, 2 из них являются общими для двух соседних цилиндров. Поскольку предварительный натяг шпилек (болтов) цилиндра немного велик, необходимо строго контролировать порядок затяжки гаек (болтов) во избежание деформации и нарушения герметичности. Окончательный момент затяжки - 230±20 Н.м, завершается в три приема (Рисунок 2-1).
Сначала: затяните до 80~90 Н.м;
Затем: затяните до 140~180 Н.м;
Наконец: затяните до 210~250 Н.м.
Рисунок 2-1 Порядок затяжки гаек головки цилиндра
Все гайки (болты) должны быть затянуты с предписанными моментами затяжки и в предписанном порядке.
Прокладка цилиндра Прокладка цилиндра находится между нижней частью головки цилиндра и верхней частью блока цилиндров, она изготовлена из стальной скелетной асбестовой пластины, герметизирующей охлаждающую воду, масло и воздух высокого давления в камере сгорания. Поверхность прокладки обработана липкой защитной смазкой.
Клапаны Каждый цилиндр имеет один впускной и один выпускной клапан в головке цилиндра, отверстия впуска и выхлопа расположены на противоположных сторонах головки цилиндра, соответственно. Вкладыши седла клапана, изготовленные из высококачественной термоустойчивой стали, смонтированы в отверстиях впуска и выхлопа головки цилиндра и образуют пары клапан-седло, после износа они могут быть заменены. У дизельных двигателей серии YC6105CA угол впускного клапана составляет 30 о , угол клапана выхлопа составляет 45. У дизельных двигателей серии YC6108CA угол впускного клапана и угол клапана выхлопа составляет 45°. Высота заглубления клапана должна составлять 1±0.20 мм (Рисунок 2-2).
Направляющие клапана также могут быть заменены. После запрессовки направляющей клапана в головку цилиндра расстояние между нижней поверхностью направляющей клапана и нижней поверхностью головки цилиндра должно быть 35±0.5 мм (Рисунок 2-3).
Рисунок 2-2 Проверка заглубления клапана
After grinding – после шлифовки
Клапанный аппарат Клапанный механизм двигателя состоит из клапана в сборе и из его движущего аппарата. Клапан в сборе включает в себя клапаны, клапанные пружины, гнезда пружин, направляющие клапана и седла клапанов. Клапанный движущий аппарат включает в себя кулачковый вал, толкатель, штангу толкателя, коромысло и распределительную шестерню кулачкового вала.
Компоненты клапана в сборе смонтированы на головке цилиндра. Впускной и выхлопной клапаны фрикционно сварены из двух сплавов. Их штоки изготовлены из сплава кремния и хрома, сплав F203 приварен на фаски клапанов выхлопа.
Для обеспечения нормальной работы дизельного двигателя пользователь должен регулярно проверять и регулировать клапанные зазоры. Когда двигатель находится в холодном состоянии, зазор впускного клапана составляет 0.45±0.05 мм. Cпособ проверки и регулировки клапанного зазора следующий: Прокрутите коленчатый вал до положения, когда первый поршень находится в положении верхней мертвой точки сжатия, в этом положении могут быть отрегулированы клапаны 1, 2, 3, 6, 7 и 10; затем прокрутите коленчатый вал на 360°, могут быть отрегулированы клапаны 4,5,8,9,11 и 12 . Регулировка может быть произведена при помощи регулировочных болтов. Сначала ослабьте крепежную гайку регулировочного болта, затем ввинтите и вывинтите регулировочный болт. Проверьте зазор между коромыслом и концом штока клапана, используя щуп для измерения зазоров. Если зазор соответствует требованиям, затяните крепежную гайку (Рисунок 2-4).
Кулачковый вал имеет 7 шеек под подшипник и 12 контуров кулачка. Во второй и пятой втулке имеется отверстия для доставки масла к головке цилиндра, следовательно, при монтаже необходимо обеспечить свободный проход масла.
Осевой зазор кулачкового вала, контролируемый упорной шайбой, должен быть между 0.10~0.20 мм (Рисунок 2-5). Если зазор слишком мал, распределительная шестерня кулачкового вала и упорная шайба будут заклиниваться. Если зазор слишком велик, кулачковый вал будет перемещаться в осевом направлении, и газораспределение будет не точным, отверстие, через которое масло подается к головке цилиндра, будет закупорено, масло поступать не будет.
Рисунок 2-4 Проверка и регулировка зазора клапана
Intake valve - впускной клапан
Exhaust valve – клапан выхлопа
У дизельного двигателя имеется 6 коромысел для клапанов впуска и выхлопа. При изготовлении, головка коромысла, контактирующая с торцом штанги толкателя, заделывается во вставку, упрочненную газовым цианированием для обеспечения высокой прочности и высокого сопротивления износу.
Каждые три цилиндра имеют общий вал коромысла. Каждый вал коромысла поддерживается тремя опорами вала коромысла. При монтаже, после осмотра и ремонта, подсоедините масляный канал в головке цилиндра к опоре вала коромысла при помощи масляного трубопровода.
В центре вала коромысла имеется масляный канал, по которому масло поступает в другие две опоры.
Демонтаж и установка пружин клапана требуют использования специального инструмента, показанного на Рисунке 2-6.
Инструмент для демонтажа и установки пружины клапана
Впускной коллектор изготовлен из литого алюминия. В зависимости от различных типов двигателя впускные коллекторы подразделяются на три типа. В первом типе впускной коллектор является общим для трех цилиндров. Следовательно, имеются два впускных коллектора в одном дизельном двигателе, снабженные циклонным сепаратором и бумажным элементом двухуровневого воздушного фильтра , KD2410. Каждый впускной коллектор имеет свой собственный воздушный фильтр. Второй тип впускного коллектора является одним целым, снабжен циклонным сепаратором и бумажным элементом одно- или двухуровневого воздушного фильтра , KW1833A или KW2139A2. Фильтр смонтирован непосредственно на верхней поверхности впускного коллектора при помощи кронштейна, соединяется со впускным коллектором посредством мягкой всасывающей трубы и через колено впускного коллектора. Третий тип впускного коллектора также является одним целым, но используется двигателем с турбонаддувом, снабжен циклонным сепаратором и бумажным фильтром одно- или двухуровневого воздушного фильтра, KW1833A, KW2193A2 или KW2337B16. Фильтр соединяется со впускной трубой через соединительную трубу. Нагнетаемый воздух поступает в цилиндр из выпускного отверстия турбонагнетателя через соединительную трубу и колено впускного коллектора, а затем поступает в цилиндры. Для надлежащей работы дизельного двигателя и для увеличения срока его службы очищайте сердечник. Для того, чтобы убедиться, что дизельный двигатель может функционировать нормально и для продления срока его службы прочищайте сердечник воздухоочистителя после каждых 50~100 рабочих часов. Если дизельный двигатель работает в пыльных условиях, сократите период времени между очистками. Процедура очистки: откройте колпачок воздухоочистителя и выньте сердечник фильтра; удалите пыль и грязь с корпуса и из полости воздухоочистителя; промойте дизельным топливом и высушите продувкой. Удалите пыль мягкой щеткой с наружной части сердечника, изнутри продуйте сжатым воздухом. Сдуйте пыль с поверхности корпуса и соберите устройство. После долговременного использования, если сердечник фильтра изношен, своевременно замените его для того, чтобы продлить срок эксплуатации дизельного двигателя.
2.3 Распределительная шестерня и ременный привод
Кулачковый вал приводится в движение шестернями. Распределительная шестерня коленчатого вала является ведущей шестерней. Она перемещает вверх шестерню впрыскивающего насоса и распределительную шестерню кулачкового вала посредством большого промежуточного зубчатого колеса и перемещает вниз шестерню масляного насоса посредством небольшого промежуточного зубчатого колеса зубчатого насоса. Имеются распределительные метки на распределительной шестерне коленчатого вала, промежуточной распределительной шестерне, шестерне впрыскивающего насоса и распределительной шестерне кулачкового вала. Убедитесь, что их взаимное положение правильное.
Люфт должен составлять 0.07 мм~0.30 мм, Рисунок 2-7.
1, распределительная шестерня кулачкового вала; 2, распределительное промежуточное зубчатое колесо; 3, топливный насос высокого давления;
4, распределительная шестерня коленчатого вала; 5, промежуточное зубчатое колесо масляного насоса; 6, ведущий насос (?) масляного насоса
2.4 Механизм коленчатый вал - шатун
Механизм коленчатый вал – шатун является основным рабочим механизмом двигателя. Он преобразует возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. Он состоит из поршня – шатуна в сборе и коленчатого вала – маховика в сборе.
Поршень – шатун в сборе состоит из поршня, поршневого пальца, держателя поршневого пальца, шатуна и соединительных болтов.
1, поршень; 2, верхнее компрессионное кольцо; 3, второе компрессионное кольцо
При монтаже группы поршень-шатун, ориентация зазора поршневого кольца показана на Рисунке 2-9, такая ориентация гарантирует хорошую герметичность. Ориентация головки поршня должна соответствовать положению впрыскивающего насоса высокого давления, а именно, передняя метка на корпусе шатуна должна указывать на передний торец двигателя. Моменты затяжки между 200±20 Н.м, затяжка осуществляется в три этапа. Сначала затяните до 60~80 Н.м; затем до 110~130 Н.м ; наконец до 180~220 Н.м (Рисунок 2-10). После затяжки коленчатый вал может свободно проворачиваться, и может быть измерен осевой зазор головки шатуна.
Читайте также: