Как накатать резьбу на спицах
Накатка резьбы германской накатной плашкой, по прутку 4.4мм (китайская спица) и 4.5мм (ИМЗ)
А так же всевозможное содействие в подготовке автомобильных ободов под спицовку.
Ценник на накатку - 1500р комплект. Поштучно-договорной.
Спицы ваши.
Пример:
(много наснимать пока не успел)
Связь шестерней, на форуме по ссылке или по телефону:
8926 З57 восемь 5 четыре 2
Отзываюсь на Воцап.
Особенно, если сначала представиться.)))
Странно, я обычной плашкой нарезаю.
И как? Стандартные ниппеля нормально тянутся?
Я тоже раньше нарезал.
Но каждый ниппель приходилось дорабатывать, ибо, как я уже написал, хорошо если спица ИМЗ, резьба будет меньше 5мм "всего" на пять десятых, а если кетай, тут уже 6.
Вот и спрашиваю, ты ниппеля под резанные спицы дорабатывал?
Не знаю, мне с мотоциклом досталась гора спиц, сделаны они были толи из гвоздей, толи из прута, мне приходилось только удлинять резьбу. Тянулись спицы всегда нормально, ничего не дорабатывал. Нипеля использовал старые или из магазина скорее всего китайские. Просто никогда не замарачивался, можть и есть смысл.
Ааа. ну, может быть у тебя изначально спицы были 5мм.
Тогда нарезка, конечно. Но есть нюанс: когда закончится нарезанная на 5мм прутке резьба, ниппель в упрется в ненарезанную часть. а вот с накаткой на 4.5мм его можно крутить, пока он не свалится с резьбы на спицу.
подскажи пожалуйсто ГОСТ параметры данной плашки.везде где интерисуюсь данным образцом спрашивают ГОСТ
Спасибо, Валь! Опередил.
Прежде чем искать стандарт этой плашки по DIN, поинтересуйтесь ее ценником. сразу расхочется искать параметры.
Брать ее для разовой работы убыточно вдвое, а с падением курса рубля и вчетверо, относительно целого собранного колеса.
А пуклёвку делаем?
Пока нет, но скоро буду.
Она необходима при косой спицовке, когда спицы с левой стороны ступицы идут к правой части обода, а с правой на левую. Как у Волко-вояжей. Там угол наклона спицы таков, что без пуклевки они просто не встанут. Я же делаю прямую, угол наклона не так велик. Необходимости нет. В планах есть сделать. Было бы оно НЕОБХОДИМО, сделал бы за день.
Вся засада в том, что надо сначала пуклевать, а потом сверлить, чтоб металл не порвать. Сверлить придется под углом. Что либо нужно делать вручную, либо мудрить какой то крепеж для фиксации обода под углом.
Почём примерно будет собрать колесо, если нужно будет просверлить мой обод, спицы мои (только укоротить и накатать), ступица моя под 40 спиц.
В статье описан процесс изготовления приспособления для укорачивания мотоциклетных спиц, а так же технология его работы. Эта информация будет полезна в первую очередь людям, которые занимаются кастомайзингом, то есть сами собирают мотоциклы по своим проектам. Такие спицы могут понадобится при изготовлении задних широких колес на мотоцикл, которые приобрели большую популярность среди
«чоперистов».
Необходимость данного приспособление обуславливается малым ассортиментом готовых мотоциклетных спиц на территории СНГ. При попытке изготовить спицы с нуля, а не укорачивать мотто строитель может столкнутся с проблемой, связанной с резьбой на спице, поскольку в оригинале толщина резьбы больше чем толщина спицы, и поиск подходящих заготовок может оказаться весьма проблематичным. Так же заводские спицы имеют накатанную а не нарезанную резьбу, что улучшает ее качество. Поэтому правильнее будет переделать готовые спицы, чем изготавливать новые, тем более что данный проект не затребует особых затрат и весьма прост в изготовлении.
Для изготовления приспособы понадобятся:
- Цельный кусок метала, размером 20х40х100мм;
- Два болта м8, длинной 60мм и гайки «барашки» к ним;
- Сверла диаметром 8; 4,5;
- Дрель;
- Большая болгарка;
Вот подробный чертеж приспособления, как видите ничего сложного.
Процесс работы с приспособлением:
Стоковые спицы подготавливаются, отрезается нужна длина.
На месте выступающего короткого кончика спицы должна быть шляпка, для этого ее необходимо расклепать. При расклепке спиц используется газосварка, конец спицы разогревается до красна, после чего расклепывается молотком. Для такой работы необходим опыт, поэтому первые разы может не получится.
Далее спица вынимается из приспособы, и шляпка обрабатывается на точильном станке либо наждачной бумагой. После чего спица готова к нанесению гальваники.
Автор статьи утверждает что такие спицы по качеству выходят весьма неплохими, возможно лишь немного хуже заводских.
Хотя развитие современных технологии в машиностроении сделало возможным замену множества металлических деталей более практичными твердотельными пластиками и композитами, потребность в стальных элементах по-прежнему сохраняется. Остаются актуальными и технологии обработки металлов, но и в этой сфере появляются новые методы и средства. Так, накатка резьбы, заменившая традиционную резку, позволила оптимизировать производственный процесс изготовления деталей и повысить качество винтового соединения в принципе.
Особенности процесса накатывания
Технология относится к разновидностям поперечной накатки, но в данном случае упор делается на использование роликов применительно к цилиндрическим заготовкам. Метод также ориентируется на принципы выдавливания винтового профиля, что позволяет мягче формировать резьбу, придерживаясь технического задания до мельчайших размерных показателей. К особенностям же процесса накатки резьбы можно отнести следующее:
- Отсутствие разрушения внутренней структуры металлической заготовки. Это относится также к коррозийностойким, жаропрочным и специальным видам сталей. Именно мягкое деформационное воздействие исключает нежелательные процессы избыточного давления на металл.
- Происходит упрочнение наружных слоев заготовки, а также увеличивается нагрузочная способность элемента.
К этим преимуществам стоит добавить и характеристики самого винтового профиля. Вследствие скольжения накатки рельефная поверхность обретает оптимальные показатели твердости и шероховатости с микроструктурой, благоприятной для контакта с текстурой прилегающих поверхностей.
Накатка двухроликовыми станками
В реализации данного способа применяются резьбонакатные станки-полуавтоматы, позволяющие выполнять с высокой точностью метрические, трапецеидальные и другие винтовые профили. Также выполняются сложные рифления на ходовых деталях и мелкомодульных косозубых колесах. Сам процесс формирования резьбы производится путем обкатывания профиля, который наносится предварительно. Это своего рода накатка насечек на резьбе, образующаяся за счет принудительного вращения роликов. В процессе движения станок выполняет и радиальное перемещение функциональных элементов с помощью приложения усилия от гидравлического привода. В свою очередь, цилиндрическая заготовка находится между роликами на опорной части или в патроне захватывающего устройства. Она вращается под влиянием силы трения, которая формируется при контакте роликов с поверхностью детали и нарастает по мере внедрения деформирующего профиля.
Характеристики роликовых сегментов
Сами ролики для накатывания являются лишь составной частью универсальной машины, однако по принципу своего действия могут выступать и самостоятельными резчиками. В любом случае важно учитывать два основных параметра при выборе данного сегмента – предел прочности и диаметр профиля. Что касается прочностных показателей, то накатка резьбы роликами способна выдерживать до 1400 МПа, поддерживая точность до 0,1 мм. Недостатком же этого способа как раз является ограничение по толщине цилиндра. Например, диапазон по диаметрам обрабатываемых деталей стандартного формата варьируется от 1,5 до 15 мм в среднем. Шаг резьбы при этом будет составлять до 2 мм, а длина – порядка 80 мм. В то же время технология получается довольно затратной с учетом сложности изготовления роликов и автоматов, обслуживающих рабочую инфраструктуру.
Накатка державками и цилиндрическими головками
Данная оснастка применяется в составе с цилиндрическим неприводным инструментом. В качестве эксплуатирующего оборудования могут задействоваться универсальные металлорежущие агрегаты. Например, в качестве станка для накатки резьбы с державками и цилиндрическими головками вполне могут использоваться токарные, токарно-револьверные и шпиндельные автоматы. Главной технологической особенностью применения самой оснастки можно назвать завершенность и высокую точность процесса. Те же головки обеспечивают окончательную обработку с поддержкой высоких требований относительно параметров биения, соосности и стабильности резьбы. То есть после применения данной операции в специальной доработке уже нет потребности. Но вместе с преимуществами применения державок и головок для накатки есть и недостатки, к которым относят низкую производительность, что исключает возможность применения метода в крупносерийном формате изготовления.
Накатка плашками
Данная технология, напротив, успешно применяется на метизных производствах при серийном выпуске крепежных изделий с обычной точностью. Применение плоских плашек отличается высокой производительностью, при этом требуя подключения простого по своему устройству оборудования. Это обеспечивает и надежность рабочего процесса, и универсальность при изготовлении разных по типоразмеру деталей. Например, диапазон диаметров под накатку резьбы в данном случае будет составлять 1,7-33 мм. Максимум по длине резьбы составит 100 мм, а шаговый отступ находится в рамках 0,3-3 мм. Из негативных сторон применения плашек можно назвать низкие показатели твердости деталей, поскольку оснастка работает только с материалами, предел прочности которых не превышает 900 МПа. С другой стороны, плашки специальных модификаций дают возможность выполнения накатки на самонарезающихся шурупах и винтах за один резьбовой проход.
Ручная накатка резьбы
Механизированные станки на электроприводе не всегда дают ожидаемо точный результат. Они хорошо себя проявляют в поточной обработке и при выполнении сложных задач, связанных с деформацией твердотельного металла. Но, к примеру, накатку на спицах лучше выполнять на ручном станке без привода. Ручного усилия будет достаточно для выдавливания небольших витков на цилиндрической поверхности металла, причем с поддержанием высокой точности. В работе используются компактные станки, устройство которых формируется двумя частями – станиной и рабочей оснасткой с тремя роликами. Процесс накатки резьбы на спицах выполняется через рукоятку, связанную с головкой через вал. Спица интегрируется в цанговый механизм с регулируемым гнездом. При этом важно заранее предусмотреть крайние значения по диаметру заготовки. В среднем для таких станков подходят цилиндрические детали толщиной 1,5-3 мм.
Технология накатки «на проход»
Специальная методика для формирования длинной резьбы более 250 мм. Особенностями данного способа можно назвать осевую подачу заготовки, а также образование угла подъема у роликов по линии винта относительно контура накатки. Если говорить о применяемых станках, то оптимальным будет агрегат с наклонным шпинделем, конструкция которого позволит применять роликовые сегменты с кольцевой нарезкой. Винтовая конфигурация тоже будет разнообразной – возможны левые и правые, одно- и многозаходные профили со строгой выдержкой определенного шага. Максимальный диаметр накатки резьбы этого типа достигает 200 мм при шаге в 16 мм. На практике таким способом часто выполняют резьбовые шпильки с трапецеидальным или метрическим профилем. Для достижения высокой скорости обработки станки обеспечиваются особой трансмиссией, выносные подшипники которой смазываются встроенным механизмом принудительно. Это позволяет достигать частоты вращения порядка 600 об./мин.
Заключение
Технология накатки дает немало преимуществ изготовителю, что выражается в эксплуатационных качествах самой детали и оптимизации рабочего процесса. Но, выбирая этот метод формирования винтовых профилей, следует учитывать и его слабые стороны. Главным недостатком накатки резьбы является быстрый износ обрабатывающей оснастки. У разного инструмента могут стираться профильные витки, происходит износ торцовых фасок и выкрашивание рабочей области. Устранить или минимизировать подобные эффекты позволяет регулярное техобслуживание приспособлений, выражаемое в своевременной правке, заточке и обработке защитной химией по металлу.
Хотя развитие современных технологии в машиностроении сделало возможным замену множества металлических деталей более практичными твердотельными пластиками и композитами, потребность в стальных элементах по-прежнему сохраняется. Остаются актуальными и технологии обработки металлов, но и в этой сфере появляются новые методы и средства. Так, накатка резьбы, заменившая традиционную резку, позволила оптимизировать производственный процесс изготовления деталей и повысить качество винтового соединения в принципе.
Особенности процесса накатывания
Технология относится к разновидностям поперечной накатки, но в данном случае упор делается на использование роликов применительно к цилиндрическим заготовкам. Метод также ориентируется на принципы выдавливания винтового профиля, что позволяет мягче формировать резьбу, придерживаясь технического задания до мельчайших размерных показателей. К особенностям же процесса накатки резьбы можно отнести следующее:
- Отсутствие разрушения внутренней структуры металлической заготовки. Это относится также к коррозийностойким, жаропрочным и специальным видам сталей. Именно мягкое деформационное воздействие исключает нежелательные процессы избыточного давления на металл.
- Происходит упрочнение наружных слоев заготовки, а также увеличивается нагрузочная способность элемента.
К этим преимуществам стоит добавить и характеристики самого винтового профиля. Вследствие скольжения накатки рельефная поверхность обретает оптимальные показатели твердости и шероховатости с микроструктурой, благоприятной для контакта с текстурой прилегающих поверхностей.
Накатка двухроликовыми станками
В реализации данного способа применяются резьбонакатные станки-полуавтоматы, позволяющие выполнять с высокой точностью метрические, трапецеидальные и другие винтовые профили. Также выполняются сложные рифления на ходовых деталях и мелкомодульных косозубых колесах. Сам процесс формирования резьбы производится путем обкатывания профиля, который наносится предварительно. Это своего рода накатка насечек на резьбе, образующаяся за счет принудительного вращения роликов. В процессе движения станок выполняет и радиальное перемещение функциональных элементов с помощью приложения усилия от гидравлического привода. В свою очередь, цилиндрическая заготовка находится между роликами на опорной части или в патроне захватывающего устройства. Она вращается под влиянием силы трения, которая формируется при контакте роликов с поверхностью детали и нарастает по мере внедрения деформирующего профиля.
Характеристики роликовых сегментов
Сами ролики для накатывания являются лишь составной частью универсальной машины, однако по принципу своего действия могут выступать и самостоятельными резчиками. В любом случае важно учитывать два основных параметра при выборе данного сегмента – предел прочности и диаметр профиля. Что касается прочностных показателей, то накатка резьбы роликами способна выдерживать до 1400 МПа, поддерживая точность до 0,1 мм. Недостатком же этого способа как раз является ограничение по толщине цилиндра. Например, диапазон по диаметрам обрабатываемых деталей стандартного формата варьируется от 1,5 до 15 мм в среднем. Шаг резьбы при этом будет составлять до 2 мм, а длина – порядка 80 мм. В то же время технология получается довольно затратной с учетом сложности изготовления роликов и автоматов, обслуживающих рабочую инфраструктуру.
Накатка державками и цилиндрическими головками
Данная оснастка применяется в составе с цилиндрическим неприводным инструментом. В качестве эксплуатирующего оборудования могут задействоваться универсальные металлорежущие агрегаты. Например, в качестве станка для накатки резьбы с державками и цилиндрическими головками вполне могут использоваться токарные, токарно-револьверные и шпиндельные автоматы. Главной технологической особенностью применения самой оснастки можно назвать завершенность и высокую точность процесса. Те же головки обеспечивают окончательную обработку с поддержкой высоких требований относительно параметров биения, соосности и стабильности резьбы. То есть после применения данной операции в специальной доработке уже нет потребности. Но вместе с преимуществами применения державок и головок для накатки есть и недостатки, к которым относят низкую производительность, что исключает возможность применения метода в крупносерийном формате изготовления.
Накатка плашками
Данная технология, напротив, успешно применяется на метизных производствах при серийном выпуске крепежных изделий с обычной точностью. Применение плоских плашек отличается высокой производительностью, при этом требуя подключения простого по своему устройству оборудования. Это обеспечивает и надежность рабочего процесса, и универсальность при изготовлении разных по типоразмеру деталей. Например, диапазон диаметров под накатку резьбы в данном случае будет составлять 1,7-33 мм. Максимум по длине резьбы составит 100 мм, а шаговый отступ находится в рамках 0,3-3 мм. Из негативных сторон применения плашек можно назвать низкие показатели твердости деталей, поскольку оснастка работает только с материалами, предел прочности которых не превышает 900 МПа. С другой стороны, плашки специальных модификаций дают возможность выполнения накатки на самонарезающихся шурупах и винтах за один резьбовой проход.
Ручная накатка резьбы
Механизированные станки на электроприводе не всегда дают ожидаемо точный результат. Они хорошо себя проявляют в поточной обработке и при выполнении сложных задач, связанных с деформацией твердотельного металла. Но, к примеру, накатку на спицах лучше выполнять на ручном станке без привода. Ручного усилия будет достаточно для выдавливания небольших витков на цилиндрической поверхности металла, причем с поддержанием высокой точности. В работе используются компактные станки, устройство которых формируется двумя частями – станиной и рабочей оснасткой с тремя роликами. Процесс накатки резьбы на спицах выполняется через рукоятку, связанную с головкой через вал. Спица интегрируется в цанговый механизм с регулируемым гнездом. При этом важно заранее предусмотреть крайние значения по диаметру заготовки. В среднем для таких станков подходят цилиндрические детали толщиной 1,5-3 мм.
Технология накатки «на проход»
Специальная методика для формирования длинной резьбы более 250 мм. Особенностями данного способа можно назвать осевую подачу заготовки, а также образование угла подъема у роликов по линии винта относительно контура накатки. Если говорить о применяемых станках, то оптимальным будет агрегат с наклонным шпинделем, конструкция которого позволит применять роликовые сегменты с кольцевой нарезкой. Винтовая конфигурация тоже будет разнообразной – возможны левые и правые, одно- и многозаходные профили со строгой выдержкой определенного шага. Максимальный диаметр накатки резьбы этого типа достигает 200 мм при шаге в 16 мм. На практике таким способом часто выполняют резьбовые шпильки с трапецеидальным или метрическим профилем. Для достижения высокой скорости обработки станки обеспечиваются особой трансмиссией, выносные подшипники которой смазываются встроенным механизмом принудительно. Это позволяет достигать частоты вращения порядка 600 об./мин.
Заключение
Технология накатки дает немало преимуществ изготовителю, что выражается в эксплуатационных качествах самой детали и оптимизации рабочего процесса. Но, выбирая этот метод формирования винтовых профилей, следует учитывать и его слабые стороны. Главным недостатком накатки резьбы является быстрый износ обрабатывающей оснастки. У разного инструмента могут стираться профильные витки, происходит износ торцовых фасок и выкрашивание рабочей области. Устранить или минимизировать подобные эффекты позволяет регулярное техобслуживание приспособлений, выражаемое в своевременной правке, заточке и обработке защитной химией по металлу.
Материалы и способы изготовления спиц
Самым популярным материалом для производства спиц является сталь. Лучшими спицами считаются из высоколегированной стали. Более дешевыми и соответственно менее надежными считаются спицы из хромированной и оцинкованной стали. На профессиональных велосипедах спицы могут быть из алюминия или титана. Эти материалы позволяют уменьшать общий вес велосипеда. Но стоит иметь ввиду, что титановые спицы могут устанавливаться только с бронзовыми ниппелями, что сводит на нет все экономию веса.
По способу изготовления спицы делятся на катаные , тянутые и кованные . Катаные спицы самые простые в производстве и имеют постоянный диаметр по всей длине. Тянутые спицы имеют переменный диаметр. Чаще всего тянутые спицы имеют меньший диаметр в центре и больший по краям. Так как основная нагрузка на спицу действует в местах креплений, то пониженный диаметр в центре спицы не влияет на её надежность, но зато позволят снизить общий вес. Кроме того тянутые спицы более упругие, что улучшает амортизационные свойства.
Кроме всех перечисленных спиц бывают еще и аэродинамические с эллиптической и лезвиеобразной центральной частью. Такие спицы обладают более высокими техническими характеристиками, чем все остальные.
Типы спиц
Конструкция спицы, резьба, размеры и длина
Конструкция спицы очень проста и представляет собой длинный стержень. С одного конца стержень загнут и расклепан, а на другом конце стержень имеет резьбу. Тот конец, что расклепан обычно крепится в специальные отверстия (фланцы) втулки, а тот, что с резьбой крепиться к ободу при помощи специальных ниппелей. Подробнее о существующих способах крепления спиц к втулкам Вы сможете узнать из нашей статьи о передних втулках велосипеда.
Резьба на спице бывает двух типов – нарезанная и накатанная . Спицы с накатанной резьбой значительно крепче, так как место соединения спицы и обода наиболее уязвимо. Но такие спицы и дороже потому, что накатать резьбу более трудоемко, чем нарезать. На более дешевые велосипеды и велосипеды не подвергающиеся большим нагрузкам устанавливают спицы с нарезанной резьбой. Диаметр спицы в том месте, где резьба накатана немного больше диаметра всей спицы.
По размерам спицы отличаются диаметром и длиной . Оба параметра подбираются индивидуально под конкретное колесо. Чаще всего применяются спицы диаметром от 1.6 до 2.3 мм. А длина спицы зависит от диаметра всего колеса.
Ниппель – гайка крепления спицы к ободу
Ниппеля предназначены для крепления спицы к ободу велосипеда и представляют собой грибовидные гайки с прорезями под отвертку и грани под спицевой ключ. Для производства ниппелей используют сталь, бронзу и алюминий. Самыми дешевыми и наиболее популярными являются стальные ниппеля . Бронзовые применяются совместно с титановыми спицами, а алюминиевые предназначены для снижения веса велосипеда. Единственный недостаток алюминиевых ниппелей это невозможность использования их в алюминиевых пистонах пистонированных ободьев. Алюминиевые детали могут вступить в химическую реакцию и произойдет их сварка.
Спицевой набор и типы спицовки велосипедных колес
Спицевание колеса велосипеда отличается направлением спиц относительно радиуса колеса. Угол между спицей и радиусом может достигать до 90 градусов. Чем больше угол, тем больше крестов образуется в спицах. Кроме того, чем больше угол, тем меньше действие силы на спицу. Чем меньше угол, тем короче спица, а соответственно и легче. Так же спицы расположенные без угла имеют наибольшую поперечную жесткость.
Количество спиц в колесе велосипеда зависит от предназначения велобайка. На горных и дорожных велосипедах обычно 32 или 36 спиц. На шоссейные скоростные велосипеды устанавливают 32, 28 или 24 спицы. Максимальное количество спиц 40 и даже 48 делают на тандемах.
Типы спицовки колеса велосипеда
Суть в том что я обрезал родные спицы под длину нужных мне, и нарезал резьбу М5 (которая и нужна!). Но проблема в том что на родных спицах резьба катаная, а у меня получается нарезная! При резании резьбы лерка то с одной стороны точит хорошую резьбу, а с другой гавно, то вообще гавно и т.д. Народ дайте совет как вы с етим боролись.
новые спицы делаются
joghn , ниппеля берут от Ижа, резьба режется 4,5.
AntonFR , и резьбу 4.5 надо будет нарезать новой леркой так?
AntonFR , надо чуток обточить спицу в районе нарезания резьбы (на болгарке или напильничком, лучче на токарном станке). спица диаметром 5 мм. плашка на 4,5 не налезет. если налезет, замаешься резать.
А кто делал спицы из электродов по нержавейки 5мм.
Где их брать то.
Они вообще существуют в природе?
существуют. проще отрезать шляпку от спицы и расклепать новую.
Ром-Ромыч , тело спицы как раз диаметром 4,5, резьба под ижаковский нипель прекрасно режется. Вот только проблема найти лерку на 4,5, редкие они заразы.
Troll , у вас проблема лерку найти, а у меня я думаю будет проблема найти ижаковские нипели нежели лерку.
joghn , у вас проще наверно найти колесо от джапа и его адаптировать для урала.
joghn , По поводу спиц их нерж электродов. обратиться за советом тебе нужно к "SuperMic"
Он себе, по-моему, как раз из них делал.
Troll , да у нас от джапа колёс на порядок больше чем от русмото! Но всё равно самый недорогой и оптимальный вариант для нашего края купить запаску от японской тачки(докатка,желток и т.д.) и из етого диска сначало обод сваять, а потом уже париться на счёт спицевания.
я вот тут тоже заморачиваюсь с этим вопросом.
на мой взгляд из электродов делать спицы это самоубийство тк сталь которая там используется мало углеродистая кажись сталь 3 но точно немогу сказать.(полистайте книжку по металоведенью)
а вот насчет переклипать спицы это думаю самый оптимальный вариант.
режим нах заклепку укарачиваем как надо клепаем потом греем и гнем.
только после того как мы его расколили метал отпускаеться и по том придеться их заколить.
Я на днях попробую и отпишусь что у меня получилось.
Конечно можно сделать из электродов LB-52(Японские) цифры это запас прочности на квадратный милиметр.
Есть LB-65 но таких найти невозможно тк они используются только на дальнем севере при прокладке газопровода. Есть еще жосткие электроды GARANT которые используеются в заполнении шва. Это немецкие электроды.
На крайняк есть УОНИ 13/55
а остальное все дерьмо мягко говоря.
нужно мерять и отпиливать шляпки резьбы трогать нельзя, шляпки клепать в нагретом состоянии, при помощи такого устройства как раньше делали заклепки
А загнуть прямые-короткие ураловские спицы можно? Не сломаются? 🙂 Просто делал ступицу на Днепровские спицы, а они чуток длиннее получились, а вот если короткие ураловские загнуть, то как раз получается.
О, Боливар, хочешь сказать, что можешь без проблем накатать резьбу на ураловскую спицу?
Столкнулся с проблемой коротких спиц на колесе (колесо на 16" для Урала, но думаю для любых колхозно-кустомайзерских колес будет актуально). Вот не знаю какой вариант изготовления спиц предпочесть. Итак:
1) Берем спицу родную, с накатанной резьбой, обрезаем шляпу, загибаем, в специальной оправке нагреваем спицу сваркой и сплющиваем новую шляпу. Минусы - шляпку тяжело обработать до приличного вида, способ трудоемкий, много спиц получаются негодными и есть волнение, что такая шляпа может отвалиться. Плюсы - накатанная резьба крепкая и за нее можно не волноваться.
2) Берем самодельные спицы из нержавейки (благо таких много имеется). Отрезаем спицу со стороны резьбы, нарезаем новую резьбу. Минусы - опасение за нарезанную резьбу, т.к. она слабее накатанной. Плюсы - простой и незамысловатый способ. ЗЫ нержавеющие спицы имеют диаметр на 1 мм больше, поэтому прослабления в нарезанной резьбе не будет.
Товарищ утверждает, что с переделкой шляпы спица будет крепче держать. А как по мне и с нарезанной резьбой должна отработать. Урал под боббер будет - максимально облегченный.
Буду благодарен советам, сам признаться в замешательстве, потому как хочется сделать все как следует.
Я бы выбрал второй вариант, ибо собаку на этих спицах съел, когда на урал делал 120спицевое колесо, главное что бы спица была и вправду толще стоковой, ибо нарезанная резьба на таковой - таковой не является
. и это, ты б, наверное, лучше на оппозите.ру такие вопросы спрашивал, или на универсальном чоппер форуме.
Последний раз редактировалось DIK DUK 09 июн 2013, 10:20, всего редактировалось 1 раз.
Спасибо, буду пробовать искать.
Собственно весь мой первый пост, пожалуй можно упростить до вопроса - во сколько раз накатанная резьба прочнее нарезанной.
А расписывал для того, чтобы если вдруг понадобиться экстренный способ ремонта спиц - то люди были в курсе, что такое имеются.
Читайте также: