Сырая резина своими руками
Если вам нужно сделать надежную, долговечную и прочную защиту от влаги, воспользуйтесь преимуществами жидкой резины. А для этого не помешает знать, как расплавить резину до жидкого состояния. Ведь именно в таком виде она наносится на нужную поверхность, полностью покрывая ее и заполняя собой все впадины и трещины. Она хорошо сцепляется с любым покрытием, а после затвердевания превращается в твердый и прочный защитный слой. Жидкую резину можно применять во многих сферах, начиная от строительства для изоляции зданий от контакта с водой, до ремонта автомобилей и колес велосипедов.
Изготовление резины
Выделяют три основных неизменных этапа, если готовится сырая резина. Инструкция и технология простые, требующие несложного оборудования. Последовательно выполняются:
- подогрев каучука;
- смешивание с добавками;
- формовка.
Натуральный каучук, постояв некоторое время и перебродив, превращается в густую вязкую массу. Искусственный сразу производится в таком виде. Перед применением его разминают подобно тесту и подогревают до 50 градусов. В таком состоянии он теряет свою упругость, становится податливым и мягким и способным смешиваться с другими веществами.
Компоненты будущей резины засыпают в шнековую машину для перемешивания. Пропорции и добавки берутся в зависимости от запланированных качеств. Все марки производимой сырой резины стандартизированы, и количество каждого материала указано в процентах. Остается только пересчитать в соотношении к имеющейся массе каучука.
Полученная однородная масса остается подогретой, поскольку трение о детали машины и частиц друг о друга происходит с выделением температуры. В результате процесса образуется сырая резина. Ей придают форму полос заданных размеров (реже шнура) и упаковывают между полиэтиленом.
Как расплавить резину до жидкого состояния
Сам процесс достаточно прост, из дополнительных материалов понадобится только растворитель, например, бензин. Залейте им резину и подождите, пока она набухнет. Затем добавьте еще бензина, чтобы получить нужную консистенцию. Чтобы ускорить растворение, можете подогреть раствор на водяной бане. Но учтите, что делать это можно только на улице или в хорошо проветриваемом помещении. В результате химической реакции выделяется очень неприятный и опасный для здоровья запах.
Следует понимать, что расплавить удастся не любую, а только сырую резину. Полученный раствор будет напоминать клей. А вот старые покрышки для этого не подойдут, поскольку они сделаны из сшитой серой резины. Такой материал в углеводородных растворителях не растворяется.
Если вам не удалось достать сырую резину, можно воспользоваться и подошвами из старых ботинок. Единственное требование – они должны быть изготовлены из тероэластопласта (сополимер бутадиена и стирол) без вулканизации.
Жидкая резина своими руками
Сделать жидкую резиновую массу можно и в домашних условиях и это более доступный способ, чем искать сырую резину. Вам понадобится купить всего лишь 1 пачку буры и 2 бутылочки клея ПВА. Само приготовление заключается в следующем:
- Смешайте буру с 0,5 ст. воды, чтобы жидкость стала прозрачной.
- Добавьте клей и снова хорошо перемешайте.
При необходимости можете окрасить резину в нужный цвет. Для этого предварительно добавьте в клей краситель и только после этого смешивайте с разведенной бурой.
Домашнюю жидкую резину можете использовать сразу или же поставить в холодильник. Там она сможет некоторое время храниться в жидком виде, не застывая.
Особенности сырой резины
Сырую резину получают в качестве эластичного материала при вулканизации каучука с соблюдением температурного режима в диапазоне 110 – 180°С в течение заданного периода времени. При производстве резинотехнической смеси к натуральному или синтетическому каучуку добавляют специальные вещества для облегчения обработки материала и придания ему определенных свойств.
Компоненты, входящие в резиновые смеси:
Состав и количество используемых ингредиентов определяются видом смеси и сферой ее применения. При изготовлении автомобильных шин и материалов для их ремонта большое значение имеет твердость резины, измеряемая дюрометром, изобретенным в 20-х годах двадцатого века А.Ф. Шором.
Где применяют силикон
Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.
Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.
В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.
Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.
Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.
Что нужно для восстановления эластичности резины?
Резина считается одним из самых эластичных материалов. Именно по этой причине ее применяют при изготовлении различных уплотнителей. После того как на уплотнитель прекращает воздействовать нагрузка он способен вернуть свои размеры. Этот момент определяет распространение вопроса, как восстановить эластичность резины. Со временем подобное свойство также теряется. При слишком большом износе поверхности появляются трещины, за счет которых изоляционные качества существенно снижаются
Размягчить резину в домашних условиях можно при использовании распространенных веществ. Чаще всего используются следующие вещества:
При размачивании резины в жидкости для восстановления стоит учитывать, что материал может существенно увеличиваться в размерах. Для удаления вещества с поверхности изделие тщательно промывается водой с мылом.
В некоторых случаях можно использовать горячую воду для размягчения резины. Этот метод применяется для того восстановления изоляции дверного проема холодильника. Усилить достигнутый эффект можно путем смачивания поверхности силиконом.
Уплотнители из рассматриваемого материала применяются и при производстве окон. Для повышения изоляционных качеств резинки время от времени протираются силиконом и глицерином. Подобные вещества можно приобрести без особых проблем.
Как сделать силикон в домашних условиях
Первый способ
Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.
Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.
Второй способ
- 150 г уайт-спирита;
- 1 капля акриловой краски;
- 3 капли жидкого глицерина;
- 30 г силиконового герметика.
Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.
Третий способ
Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.
Четвертый способ
Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.
Пятый способ
Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.
На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.
Как сделать пористую резину – видео
– производственная компания, деятельность которой заключается в изготовлении деталей различного назначения, узлов машин и механизмов, а также их механической обработке. Для изготовления деталей мы используем различные конструкционные материалы – резину и полимеры, стали, цветные металлы и их сплавы. Среди прочего, наше предприятие принимает заказы на изготовление литых изделий из резины. Вы можете заказать изготовление следующих изделий из резины:
1. Формовые изделия:
- запчасти к машинам и механизмам;
- кольца различного сечения;
- плиты и пластины различного назначения.
2. Неформовые изделия:
- Уплотнители различного назначения;
- коврики;
- прокладки;
- трубки.
Материал для изготовления литых резиновых изделий
Резина – эластичный материал, получаемый из натурального или синтетического каучука методом вулканизации: каучук смешивается с вулканизирующим компонентом, чаще всего серой, и нагревается. По назначению резины разделяют на:
По степени вулканизации резина делится на три вида:
- мягкую, в составе которой содержится до 3% серы;
- полутвердую, с содержанием серы до 30%;
- твердую, концентрация серы в которой превышает 30%.
Наша компания в процессе производства литья резины применяет только высококачественные природные и искусственные материалы:
- каучуки (бутадиен-нитрильный каучук, фторкаучук и пр.);
- латекс;
- полиамиды;
- силикон;
Технология производства литых резиновых изделий
Базовыми процессами при переработке резин в изделия являются:
- подготовка резиновых смесей;
- отливка изделий;
- вулканизация.
Избавляемся от силикона на одежде
Силиконовые герметики широко применяются в ремонте и строительстве. Но небрежное обращение с этой субстанцией может привести к образованию стойких пятен на ткани, и для избавления от них придется использовать специальные очистители или подручные средства.
- Кислотно-силиконовый герметик обладает характерным запахом уксуса, при этом его удаление производится при помощи 70% раствора уксусной кислоты. Удаляя пятно от такого силикона, нужно принять меры предосторожности: надеть очки, крепкие резиновые перчатки и респиратор, так как уксусная кислота отрицательно влияет на глаза, кожу руки и дыхательные пути. Для очищения пятна нужно его обильно, оставить на 30 минут и удалить силикон ветошью.
- Силиконовый нейтральный герметик на основе спирта легко удаляется при помощи спиртосодержащих жидкостей. Можно взять медицинский, технический, денатурированный спирт или водку и нанести на загрязненное место, а затем удалить пятно щеткой.
- Оксимный, аминнный или амидный силиконовый герметик удаляется с помощью уайт-спирита, бензина, ацетона или растворителя. Жидкость наносится на губку, затем на пятно и оставляется на 30 минут до растворения силикона. При необходимости обработку можно повторить. Затем постирать ткань обычным способом со стиральным порошком.
Помимо этого, силиконовое пятно можно очистить механическим способом при помощи пластикового скребка. Для этого ткань натягивается на ровную поверхность и пятно аккуратно соскабливается. Остатки можно удалить одним из перечисленных выше способов.
Важно! Работать с силиконовыми герметиками нужно только в хлопчатобумажной плотной одежде, так как удалить его остатки с деликатных вещей без помощи специалистов химчистки не получится!
Где применяют силикон
Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.
Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.
В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.
Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.
Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.
Как сделать силикон в домашних условиях
Первый способ
Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.
Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.
Второй способ
- 150 г уайт-спирита;
- 1 капля акриловой краски;
- 3 капли жидкого глицерина;
- 30 г силиконового герметика.
Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.
Третий способ
Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.
Четвертый способ
Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.
Пятый способ
Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.
На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.
Сообщества › Кулибин Club › Блог › Технология изготовления любых резинотехнических изделий
Всем доброго времени суток!
Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).
Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен… Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности. Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.
Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители
Это, как бы, смотреть спереди и снизу. Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом. Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.
Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео
Читайте также: