Замена прокладки гбц рено к4м
Нужно обезжирить посадочные поверхности головки блока и блока цилиндров.
С помощью отвертки и намотанной ветоши (рис. 2) удаляем из резьбовых отверстий болтов крепления головки блока цилиндров масло или охлаждающую жидкость, попавшие туда при снятии головки
Проверяем наличие направляющей втулки на блоке цилиндров.
Устанавливаем на блок цилиндров приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Устанавливаем на блок цилиндров прокладку головки блока цилиндров.
Устанавливаем головку блока. Выворачиваем приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Затягиваем болты крепления головки блока в указанной последовательности на рисунке 5 моментом 20±2 Нм.
После затяжки болтов еще доворачиваем все болты в указанной последовательности на угол 240±6˚.
Устанавливаем гидрокомпенсаторы клапанов (рис. 6).
Проверяем работоспособность гидротолкателей: - надавливаем на верхнюю часть гидротолкателя, если цилиндр вдавливается легко, то возможно гидротолкатель забит смолами.
Нужно погрузить гидротолкатель в керосин или дизельное топливо, чтобы растворить смолы.
После этого нужно гидротолкатель погрузить в масло и проверить еще раз.
Если после этого гидрокомпенсатор не становится упругим, значит, гидрокомпенсатор неисправен, и его нужно заменить.
Устанавливаем коромысла клапанов (рис. 7).
Смазываем моторным маслом опоры распределительных валов.
Устанавливаем распределительные валы (смотрим информацию по установке распределительных валов).
Обезжирьте посадочную поверхность головки и крышки головки блока цилиндров.
Наносим с помощью валика герметик Loctite 518, пока он не станет красноватого цвета.
Если на опоры распредвала попал герметик, обязательно его вытираем.
Устанавливаем крышку головки блока цилиндров.
Затягиваем крышку головки блока цилиндров в порядке указанном на рисунке 10 поэтапно:
1-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 моментом затяжки 8 Нм (0,8 кгс.м);
2-й этап – болты 1 – 12, 14 – 19, 21 и 24 моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м);
3-й этап – ослабить болты 22, 23, 20 и 13;
4-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 затянуть моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м).
Выворачиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (1) приспособления Mot. 1669 (см. рис. 11).
Вворачиваем штатный стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (2), нанеся каплю состава Loctite Frenetanch (клей герметик) на его резьбу.
Затягиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка моментом 15 Нм.
Наносим на посадочную поверхность крышки маслоотделителя герметик Loctite 518 (рисунок 12).
Устанавливаем крышку маслоотделителя.
Затягиваем в указанном порядке требуемым моментом новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы, новые или прежние болты крепления крышки маслоотделителя в резьбовых отверстиях (см. рис. 14).
Устанавливаем сальник электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала с помощью приспособления Mot. 1513 (см. рис. 15) и электромагнитный клапан фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов.
Затягиваем болты крепления электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов моментом 10 Нм.
Устанавливаем с помощью приспособления (2) Mot. 1503 заглушку крышки головки блока цилиндров (1) (рисунок 17).
Наносим на все четыре катушки зажигания смазку GRAISSE FLUORE (ширина полоски равна 2 мм) по внутренней окружности колпачка провода высокого напряжения (рисунок 18).
Заворачиваем свечи зажигания. Устанавливаем катушки зажигания на место.
Устанавливаем на место датчик распределительного вала с новой прокладкой (рисунок 19).
Устанавливаем прокладки впускной трубы и устанавливаем впускную трубу.
Затягиваем впускную трубу в соответствии с рисунком 20.
Дальнейшую сборку производим в обратной последовательности разборке.
Моменты затяжки крепежа при установке ГБЦ:
Узел - Момент Нм
Болты крепления крышки головки цилиндров с 1 по 12, с 14 по 19 и с 21 по 24 - 15
Болты крепления крышки головки цилиндров 13, 20, 22, 23 - 15
Стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка - 15
Новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы - 15
Новые или прежние болты крепления маслоотделителя в резьбовых отверстиях - 10
Болт электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов - 10
Болты крепления катушек зажигания - 15
Болт крепления датчика распределительного вала - 10
Болты крепления впускной трубы - 9
Болт крепления обводного ролика ремня привода газораспределительного механизма - 45
Тарелка клапанной пружины должна входить в расточку нажимной втулки приспособления (Mot. 1502) (рис. 1).
– тарелки клапанных пружин;
– маслоотражательные колпачки с помощью щипцов (Mot. 1335).
Проверка высоты головки блока цилиндров
Измерьте высоту головки блока цилиндров (рис. 2).
Высота головки блока цилиндров составляет 137 мм.
Проверка герметичности головки блока цилиндров
Проверьте головку блока цилиндров на наличие трещин с помощью специального приспособления (рис. 3).
Измерьте высоту кулачков (рис. 4).
- впускные: 40,661 ± 0,03 мм;
- выпускные: 40,038 ± 0,03 мм.
Проверка диаметров опорных шеек и отверстий опор распредвалов
Измерьте диаметр опорных распределительных валов (рис. 5).
Диаметр шеек распределительного вала:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 мм;
– шейка № 6 – 27,979–28,000 мм.
Измерьте диаметр каждого отверстия опор распределительных валов (рис. 6).
Диаметр отверстий опор распределительных валов:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 мм;
– шейка № 6 – 28,040–28,061 мм.
Проверка осевого перемещения распределительных валов
Установите распределительные валы, обеспечив правильность их положения, и крышку головки блока цилиндров.
Затяните в показанном на рисунке 7 порядке требуемым моментом:
– болты крепления головки блока цилиндров 13–20–22–23 (8 Нм),
– болты крепления крышки головки цилиндров с 1–12, с 14–19 и 21–24 (15 Нм).
Ослабьте затяжку болтов крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23.
Затяните в указанном порядке требуемым моментом болты крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23 (15 Нм).
Закрепите магнитную стойку на головке блока цилиндров, используя для этого крепежную планку приспособления (Mot. 588), притянув ее болтами крепления маслоотделителя и распорными втулками, имеющими следующие размеры: – наружный диаметр 18 мм,
Рис. 8. Установка магнитной стойки на головке блока цилиндров:
1 – крепежная планка;
2 – распорные втулки;
– диаметр отверстия под болт 89 мм,
- высота 15 мм (рис. 8).
Рис. 9. Проверка осевого перемещения
Проверьте осевое перемещение, которое должно находиться в пределах 0,08–0,178 мм (рис. 9)
Снимите крышку головки блока цилиндров и распределительные валы.
Проверка клапанов
Диаметр D стержня клапана измеряется на расстоянии Х1.
Впускные клапаны: Х1=75,14 ± 0,35 мм, D=5,470–5,485 мм.
Выпускные клапаны: Х1=77,5 ± 0,35 мм, D=5,456–5,471 мм.
Диаметр головки клапана D:
– впускные клапаны – 32,7 ± 0,12 мм;
– выпускные клапаны – 27,96 ± 0,12 мм
Длина клапана L:
– впускные клапаны – 109,32 мм;
– выпускные клапаны – 107,64 мм
Угол рабочей фаски А:
выпускные клапаны – 45°
Толщина головки Т:
– впускные клапаны – 1,15 мм;
– выпускные клапаны – 1,27 мм
– впускные клапаны – 9,221 мм;
– выпускные клапаны – 8,075 мм
Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов
Проверка зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана производится двумя способами.
Первый способ
Приподнимите головку клапана на 25 мм, затем измерьте индикатором перемещение клапана по направлению стрелок под углом 90° к оси распределительного вала.
Половина полученной величины равна значению зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана (рис. 11).
Второй способ
Измерьте диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки.
Величина зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана, вычисляется путем вычитания величин двух измеренных диаметров (рис. 12).
– для впускных клапанов – 0,015–0,048 мм;
– для выпускных клапанов – 0,029–0,062 мм.
Проверка клапанных пружин
Рис. 13. Проверка клапанных пружин
Проверьте отклонение пружины от вертикали, которое не должно превышать 1,2 мм (рис. 13).
Проверьте тарировку пружин.
Длина пружин под нагрузкой:
– под нагрузкой 18–20 Н длина пружины составляет 34,50 мм;
– под нагрузкой 56,3–61,7 Н
длина пружины составляет 24,50 мм;
Рис. 14. Проверка тарировки пружины
– длина пружины в свободном состоянии 41,30 мм (рис. 14).
Сборка головки блока цилиндров
Вставьте клапан в головку блока цилиндров (рис. 15).
Наденьте наконечник приспособления (Mot. 1511) на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня).
Удерживайте клапан прижатым к седлу (рис. 16).
Установите маслоотражательный колпачок (смазанный маслом) на наконечник.
Продвиньте маслоотражательный колпачок до его перехода через наконечник (рис. 17).
Снимите наконечник (рис. 18).
Установите оправку на маслоотражательный колпачок (рис. 19).
Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.
Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслоотражательный колпачок, который служит опорной шайбой пружины клапана.
Напрессуйте маслоотражательный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслоотражательный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (рис. 20). Повторите для всех клапанов.
Установите пружины и тарелки пружин (рис. 21).
Вставьте сухари при помощи изогнутых щипцов (рис. 22).
Установите блок термостата с новой прокладкой на головку блока цилиндров.
Затяните в показанном на рисунке 23 порядке требуемым моментом (10 Нм) болты крепления блока термостата на головке блока цилиндров.
Установите выпускной коллектор с новой прокладкой.
Затяните в указанном на рисунке 24 порядке требуемым моментом (23 Нм) гайки шпилек крепления выпускного коллектора
Установите теплозащитный экран выпускного коллектора. 3атяните требуемым моментом болты крепления теплозащитного экрана выпускного коллектора.
Убедитесь, что теплозащитный экран выпускного коллектора надежно зафиксирован между кислородным датчиком и коллектором (чтобы избежать перегрева, который может повлечь за собой разрушение электропроводки верхнего кислородного датчика).
Затяните требуемым моментом (4,5 Нм) кислородный датчик с помощью приспособления (Mot. 1495).
Установите проставку внутреннего кожуха привода ГРМ.
Установите подкладки корпусов форсунок с новой прокладкой. Установите кислородный датчик.
Выровняйте подкладку корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров (со стороны привода ГРМ) (рис. 25).
Выровняйте плоскости сопряжения подкладки корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров.
Затяните в указанном порядке моментом (21Нм) болты крепления прокладки корпусов форсунок (рис. 26).
Установите опорную перекладину поддержания двигателя (Mot. 1672) (рис. 1).
Снимите зубчатые шкивы распределительных валов, заблокировав валы приспособлением (Mot. 1490-01) (рис. 2).
Снимите защиту топливной рампы и подводящий топливопровод топливной рампы.
Отведите подводящий топливопровод в сторону.
Отсоедините шланг отбора разрежения вакуумного усилителя тормозов от впускного коллектора.
Отсоедините колодку проводов от датчика температуры охлаждающей жидкости.
Отсоедините шланги от корпуса термостата.
– колодки проводов от катушек зажигания;
– колодку проводов от датчика температуры воздуха;
– колодки проводов датчика абсолютного давления;
– шланг от электромагнитного клапана продувки адсорбера.
– колодку проводов от верхнего кислородного датчика.
Отсоедините колодки проводов от форсунок.
Отверните в сторону жгут проводов.
Снимите катушки и свечи зажигания.
Снимите корпус воздушного фильтра.
Снимите блок дроссельной заслонки.
Сняв подъемную проушину и открутив болты крепления, снимите впускной коллектор (рис. 4).
Рис. 5. Снятие крепления фланца выпускного трубопровода: 1 – болты; 2 – гайки
Открутите болты крепления и снимите маслоотделитель (рис. 6)
Откручиваем двадцать четыре болта крепления крышки головки блока цилиндров
Поддеваем монтажной лопаткой
Снимаем крышку головки блока цилиндров
Следите за тем, чтобы не повредить сопрягающиеся поверхности деталей из алюминиевого сплава.
Снимаем распределительный вал выпускных клапанов
Снимаем распределительный вал впускных клапанов
Снимаем рычаги клапанов
Снимаем гидравлические толкатели
Поставьте гидротолкатели в вертикальное положение, чтобы не допустить утечки масла из них.
Открутите болты крепления и снимите головку блока цилиндров.
Установите головку блока цилиндров на стенд (Mot. 1573).
Снимите прокладку с блока цилиндров.
Очистка головки блока цилиндров
Очистите поверхности сопряжения, нанеся на них средство DECAPJOINT (или аналогичное) для удаления остатков прокладки с сопрягающихся поверхностей поддона картера и блока цилиндров.
Нанеся состав на очищаемую поверхность, подождите примерно десять минут, затем снимите его деревянным шпателем.
Не допускайте попадания очищающего средства на лакокрасочное покрытие.
Тщательно очистите головку блока цилиндров так, чтобы какие-либо частицы не попали в каналы отвода и подвода масла. Каналы подачи масла могут оказаться закупоренными, что приведет к быстрому выходу двигателя из строя.
Проверка привалочной поверхности головки блока цилиндров
Рис. 10. Проверка привалочной поверхности головки блока цилиндров
С помощью линейки набора щупов проверьте плоскостность привалочной поверхности головки блока цилиндров (рис. 10). Максимально допустимая неплоскостность: не более 0,05 мм.
Проверяем посадочную поверхность головки и высоту головки блока цилиндров.
Высота h головки блока должна составлять 137 мм (рисунок 1).
Линейкой и щупом проверяем неплоскостность посадочных поверхностей головки блока цилиндров (рисунок 2).
Допускается максимальная неплоскостность 0,05 мм. Шлифовка поверхностей не допускается.
Проверяем головку блока цилиндров (отсутствие трещин и сквозной коррозии) с помощью соответствующего приспособления (рисунок 3).
Проверяем длину болтов крепления головки. Длина болтов без учета головки должна быть не больше 117,7 мм.
Если устанавливаем новые болты то перед их установкой их смазывать не нужно, бывшие в употреблении болты нужно смазать моторным маслом.
Последующая подтяжка болтов крепления головки блока цилиндров не требуется и не допускается, в противном случае резко возрастает вероятность разрушения болтов при откручивании.
Перед затяжкой болтов удалите грязь и масло, которое осталось в резьбовых отверстиях блока цилиндров.
Замеряем толщину прокладки (рисунок 4). Толщина замеряется в месте указанном стрелкой на рисунке 4.
Толщина новой прокладки должна быть 0,96±0,06 мм; толщина обжатой прокладки должна быть 0,90±0,02 мм.
Осматриваем гидравлические толкатели и коромысла.
Измеряем клапаны в соответствии с рисунком 6. Размеры клапанов должны соответствовать данным в таблице.
Основные размеры клапанов
Наименование Размер мм
Диаметр стержня D1
Впускные клапана 5,470-5,485*
Выпускные клапана 5,456-5,471*
Диаметр головки D2
Впускные клапана 32,70±0,12
Выпускные клапана 27,96±0,12
Длина клапана L
Впускные клапана 109,32
Выпускные клапана 107,64
Угол рабочей фаски А:
Впускные клапаны 45˚ 45′
Выпускные клапаны 45˚
Минимальная толщина цилиндрического пояска тарелки клапана T
Впускные клапана 1,15
Выпускные клапана 1,27
Ход клапанов
Впускные клапана 9,221
Выпускные клапана 8,075
* диаметр D1 стержня клапана измеряется на расстоянии X1.
Впускные клапана X1 = 75,14±0,35 мм; выпускные клапана X1 = 77,5±0,35 мм;
Направляющие втулки клапанов
Наклон направляющей втулки впускного клапана составляет 63˚30′ (рисунок 7).
Наклон направляющей втулки выпускного клапана составляет 66°.
Высота выступающей части направляющей втулки клапана Н составляет для впускных и выпускных клапанов 11±0,15 мм.
Снятие маслосъемных колпачков производится с помощью приспособления Mot. 1335.
Установка маслосъемных колпачков производится приспособлением Mot. 1511.
Перед установкой маслосъемные колпачки нельзя смазывать.
Устанавливайте маслосъемные колпачки согласно указаниям на рисунке 8.
- Вставьте клапан в головку блока цилиндров.
- Наденьте наконечник приспособления Mot. 1511 на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня) (см. рис. 8).
- Прижмите клапан к седлу.
- Установите несмазанный маслосъемный колпачок на наконечник.
- Продвиньте маслосъемный колпачок, протолкнув его через наконечник.
- Установите оправку на маслосъемный колпачок. Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.
Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслосъемный колпачок, по поверхности которая служит опорой шайбе пружины клапана.
- Аккуратно напрессуйте маслосъемный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслосъемный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (см. Е, рис. 8).
- Повторите указанные выше операции для всех клапанов.
Проверка пружин клапанов
Дефекты пружин показаны на рисунке 9.
При деформациях B и C эксплуатация пружины допустима, если отклонение от вертикали не более 1,2 мм, при потере формы (D) — пружина подлежит замене.
Даже при сохранении формы пружины необходимо проверить ее механические свойства (высота под определенной нагрузкой). Только после такой проверки определяется годность пружины к дальнейшей работе (смотрим таблицу).
Двигатели и КПП
Снятие ГБЦ силовой установки К4М может потребоваться в следующих случаях:
Демонтаж головки блока К4М
Для работ приготовите следующие инструменты:
- устройство для блокирования зубчатых шкивов распределительных валов
- торцевые головки на 8, 10, 16 с удлинителем и трещоткой
- свечной ключ
- герметик.
Снятие впускного коллектора
Демонтаж впускного коллектора с ГБЦ двигателя К4М выполняется в следующей последовательности:
- Фиксируются шестерни распредвалов.
- Выкручивается крепежный элемент шкива фазорегулятора распредвала впускных клапанов, предварительно снимается заглушка.
- Откручивается фиксирующая гайка шестерни распредвала выпускных клапанов.
- Снимается фиксирующее приспособление шестерен, и выполняется демонтаж шкивов фазорегулятора и распределительного вала выпускных клапанов.
- Демонтируется свечи зажигания, предварительно понадобится отключить питающие провода, выкрутить фиксирующие болты (под ключ на 8) и вынуть катушки зажигания
- Отсоединить трос привода дроссельной заслонки от впускного коллектора.
- Отключить фишки питания от датчиков давления воздуха и температуры двигателя, после этого демонтируется впускной коллектор.
- Отсоединяется питающая фишка от клапана фазорегулятора, посредством отжимания пластикового фиксатора. Выкручивается крепежный болт (размер шляпки – 10) клапана фазорегулятора, с последующим изъятием механизма из посадочного места.
- В районе привода газораспределительного механизма расположена проушина для подъема силового агрегата К4М, которую необходимо открутить, используя ключ на 16.
- Откручиваются девять фиксирующих элементов крышки маслоотделителя ключом на 8, затем она демонтируется.
Демонтаж крышки ГБЦ
Для снятия клапанной на двигателе K4M потребуется выкрутить двадцать четыре фиксирующих болта под ключ на 8. Затем необходимо выполнить следующие действия:
- Демонтировать впускные и выпускные распредвалы.
- Снять рычаги клапанов.
- Изъять гидротолкатели, запоминая место их расположения для дальнейшей сборки. Гидротолкатели на время демонтажа, следует хранить в вертикальном положении.
- На данном этапе понадобится выкрутить десять крепежных болтов клапанной крышки, соблюдая последовательность обратную затяжке. После этого крышка демонтируется и устанавливается на деревянную подставку для проведения ремонтных работ.
- Снимается прокладка ГБЦ, и тщательно очищаются соприкасающиеся части головки и блока цилиндров.
Установка головки блока K4M
Монтаж рассматриваемого элемента двигателя K4M проходит после ремонта необходимых узлов, замены прокладки головки мотора. Работы делится на три этапа:
Монтаж ГБЦ, гидротолкателей и валов
Установка ГБЦ двигателя K4M:
- Предварительно понадобится установить поршни в промежуточное положение.
- Убедиться в наличии направляющей втулки на блоке цилиндров.
- В качестве второй, направляющей может использоваться часть старой шпильки или специальное приспособление.
- Прокладка головки блока цилиндров укладывается на посадочное место.
- Монтируется ГБЦ агрегата K4M, с последующим удалением второй направляющей.
- Вкручиваются фиксирующие болты (момент затяжки 20±2 Н*м), соблюдая строгую очередность. После этого необходимо довернуть все крепежи на угол 240±6 градусов.
- Монтируются на место гидрокомпенсаторы, предварительно проверив их работоспособность. При нажатии на рабочий цилиндр должен отмечаться упругий ход. В противном случае потребуется заменить элемент или попробовать выполнить чистку. Для этого используется керосин или дизельное топливо.
- Производится монтаж коромысел клапанов.
- После смазки опор распредвалов моторным маслом, следует установить их на место.
Установка крышки головки блока
Придерживайтесь следующей последовательности действий:
- Выполняется обезжиривание соприкасающихся поверхностей головки и блока цилиндров K4M.
- На торец места соединения крышки ГБЦ наносится герметик. Затем она устанавливается на посадочное место.
Затяжка фиксирующих крепежей клапанной крышки K4M выполняется по следующей схеме:
- с моментом затяжки 8 Н*м вкручиваются 22, 23, 20 и 13 болты
- 15 Н*м – с 1 по 12 и с 14 по 19, а также 21 и 24 болты
- выполняется ослабление 22, 23, 20 и 13 болтов, с последующей затяжкой с усилием в 15 Н*м
- Производится замена стопорного болта толкателя эксцентрикового кулачка на штатный, последний затягивается с усилием в 15 Н*м.
Собираем маслоотделитель и впускной коллектор
Перед монтажом маслоотделителя двигателя K4M необходимо обезжирить контактную поверхность и нанести герметик. Затем:
- Крышка маслоотделителя устанавливается на место. Затягиваются девять фиксирующих болтов, соблюдая требуемую очередность.
- Выполняется монтаж сальника электромагнитного фазорегулятора и самого механизма с моментом затяжки крепежей в 10 Н*м.
- Выполняется монтаж заглушки ГБЦ.
- Вкручиваются свечи и устанавливаются на место катушки зажигания, датчик распределительного вала.
- Укладывается прокладка и монтируется впускной коллектор. Его фиксирующие элементы затягиваются с усилием в 9 Н*м.
- Подключаются питающие фишки к датчикам температуры двигателя K4M и давления воздуха, а также ставится на место трос дроссельной заслонки.
- Остается установить на место шкивы распредвалов.
Заключение
Снятие и установка ГБЦ двигателя K4M требует строго соблюдения установленной последовательности действий. При этом обязательно выдерживать заводские рекомендации по показателям момента затяжки фиксирующих элементов.
Читайте также: