Замена прокладки гбц пежо 406

Обновлено: 11.02.2025

Отсоедините провод от клеммы “–” аккумуляторной батареи.

Слейте жидкость из системы охлаждения двигателя.

Снимите воздушный фильтр (см. подраздел 10.10.1.).

При обнаружении течи моторного масла или охлаждающей жидкости в местах соединения головки блока с блоком цилиндров снимите головку и замените ее прокладку. Течь также может быть из-за коробления головки блока вследствие перегрева двигателя.

Прокладка головки блока разовая, поэтому при каждом снятии головки блока прокладку необходимо заменять.

1. Выньте оболочку тяги привода воздушной заслонки из кронштейна и отсоедините тягу от рычага, ослабив болты крепления (см. подраздел 10.10.6.).

2. Отсоедините наконечник промежуточной тяги от промежуточного рычага привода дроссельной заслонки.

3. Отверните две гайки крепления кронштейна промежуточного рычага.

4. Обратите внимание: под гайками установлены пружинные шайбы.

5. Снимите кронштейн со шпилек.

6. Отсоедините провода от клапана ЭПХХ.

7. Снимите шкив с распределительного вала (см. подраздел 10.4.2., операции 1–5).

8. Снимите крышку головки блока цилиндров (см. подраздел 10.2., операции 1–10).

9. Отсоедините шланг от вакуумного регулятора датчика момента искрообразования.

10. Отверните три гайки крепления датчика момента искрообразования, снимите его со шпилек и отведите в сторону, не отсоединяя от него колодку с проводами.

11. Снимите топливный насос со шпилек корпуса привода вспомогательных агрегатов (см. подраздел 10.10.3.) и отведите его в сторону, не отсоединяя от него шлангов.

12. Отверните болт крепления корпуса привода вспомогательных агрегатов.

13. Обратите внимание: под головкой болта установлена пружинная шайба.

14. Снимите корпус привода вспомогательных агрегатов со шпилек.

15. Проверьте и замените порванное или потерявшее эластичность уплотнительное кольцо, установленное в корпусе привода вспомогательных агрегатов.

16. Отверните гайку верхнего крепления задней крышки ремня привода распределительного вала.

17. Отверните шесть гаек крепления корпуса подшипников распределительного вала.

18. Обратите внимание: гайки имеют зубчатые буртики.

19. Снимите корпус подшипников распределительного вала.

20. Выньте распределительный вал и снимите с него сальник.

21. Ослабьте затяжку гайки крепления генератора к натяжной планке.

22. Отверните гайку крепления натяжной планки к блоку цилиндров и снимите плоскую шайбу, установленную под ней.

23. Снимите со шпильки рым.

24. Снимите со шпильки натяжную планку.

25. Снимите натяжной ролик и дистанционное кольцо (см. подраздел 10.3.1.).

26. Ослабьте затяжку хомутов и отсоедините три шланга от патрубка рубашки охлаждения.

27. Сдвиньте защитный колпачок и отсоедините провод от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости.

28. Ослабьте затяжку хомутов и отсоедините от штуцеров впускной трубы вакуумный шланг 1 (к вакуумному усилителю) и шланг 2 подогрева впускной трубы.

29. Ослабьте затяжку хомута и отсоедините шланг подачи топлива от топливного насоса к карбюратору.

30. Отверните с левой стороны головки две гайки крепления приемной трубы глушителя.

31. Отверните с правой стороны головки две гайки крепления приемной трубы.

32. Отверните шесть болтов крепления головки блока цилиндров.

33. Выньте болты с шайбами.

34. Отожмите заднюю крышку ремня привода распределительного вала до выхода шпильки из ее отверстия.

35. Снимите головку с блока цилиндров, выведя шпильки из отверстий фланцев приемной трубы глушителя.

36. Снимите прокладку.

37. Очистите привалочные поверхности блока цилиндров и головки.

38. Удалите масло из резьбовых отверстий в блоке цилиндров под болты крепления головки.

39. Продуйте сжатым воздухом жиклер в масляном канале блока цилиндров.

40. Продуйте сжатым воздухом цилиндры блока.

41. Тщательно вытрите чистой тряпкой зеркала цилиндров и привалочную поверхность блока цилиндров.

42. Установите на блок цилиндров новую прокладку. Она должна быть чистой и сухой.

43. Тщательно вытрите чистой тряпкой привалочную поверхность головки блока.

44. Установите головку на блок, надев на шпильки головки фланцы приемной трубы глушителя.

45. Измерьте длину болтов крепления головки блока цилиндров, так как они вытягиваются при многократном использовании. Замените болты, длина которых превышает 135,5 мм, на новые.

46. Смажьте болты крепления головки блока вместе с шайбами тонким слоем моторного масла.

47. Затяните болты крепления головки в указанной последовательности в четыре этапа:

1-й – моментом 20 Н/м (2 кгс/м)
2-й – моментом 69,4–85,7 Н/м (7,1–8,7 кгс/м)
3-й – доверните на 90°
4-й – окончательно доверните на 90°

48. Тщательно вытрите чистой тряпкой распределительный вал.

49. Смажьте шейки и кулачки распределительного вала тонким слоем моторного масла.

50. Установите распределительный вал в головку блока цилиндров так, чтобы кулачки привода клапанов первого цилиндра были направлены вверх от толкателей клапанов.

51. Нанесите герметик на поверхность головки блока в местах прилегания корпуса подшипников.

52. Установите корпус подшипников распределительного вала.

53. Затяните гайки крепления корпуса подшипников в указанном порядке в два этапа:

Приветствую всех читателей БЖ моего Пежо 406! Пока думал что делать с 406 настало время его ремонта)) А именно по всем признакам получалось что пора менять прокладку гбц. Она не менялась не разу за время моего владения 406.

Разобрали и отвезли на проверку, шлифовку

Заодно поменяли прокладку выпускного коллектора и весь крепеж, также заменили ремкомплект (уплотнительное кольцо к выхлопной вместе с крепежом)

новая прокладка на месте

Заодно заменили металлический впускной коллектор на пластиковый (с распространенным датчиком МАР)) ) и соответственно поставили новый датчик МАР.

под замену также маслосъемные колпачки, все болты крепления гбц на новые

Не понравилось состояние датчика детонации-меняем, заодно заменили лямбда зонд.
Так же был замене термостат и все патрубки охлаждения

Заменили антифриз (с предварительной промывкой системы), моторное масло, свечи

Проверили состояние комплекта ГРМ-поездит еще тысяч 40 ))

Заменили блок Битрон

В завершении все собрали и проверили

Ну вот и добрался сделать запись )))
За пару дней до нового года решил привести мотор в порядок, а именно мастер приговорил прокладку ГБЦ так как в бочек пошли газы ((( За одно решил поменять комплект ГРМ и Помпу так как время уже подходило к замене…

Меняли с родственником, по ГРМ вопросов не возникло.
А вот когда снимали ГБЦ 3-и свечи накала не открутились ((( Но знакомый который шлифовал ГБЦ, взялся их высверлить и все почистить, за всю работу взял всего 40$ ( Для примера 1-ну свечу мне высверливали за 25$) по ГБЦ сказали все супер еще отходит не одну сотню тысяч км )))
Также очень удивились когда увидели что 6 рокеров развалились (наверное из-за того что ремень перескочил на зуб писал об этом ТУТ), но у друга arsenij12 были от разобранного мотора который меняли на его 307 и он их любезно подогнал за что спасибо )))

Фото почти не делал, так как времени не было (((
Но работа проделанная огромная на все ушло примерно 10 часов, теперь конь работает намного тише и заводится с пол оборота )))

C120 — DOLZ Водяной насос

530011110 — INA Комплект ремня ГРМ

Старые рокера

530011110 — INA Комплект ремня ГРМ
C120 — DOLZ Водяной насос
613581520 — VICTOR REINZ Прокладка ГБЦ.
F00VC17503 — BOSCH медная шайба под форсунки на 2.0 HDi.
5960F5 — CITROEN/PEUGEOT Свеча накала

ЧАСТЬ 1.
Подготовка к покраске немного откладывается. Поперли газы в рубашку охлаждения.
Сначала от избыточного давления рвало патрубки, так как не работал стравливающий клапан в крышке бочка, поменяли крышку-весь антифриз выбрасывает через нее. Через пару дней машина начала плохо заводиться, т.к. в цилиндры попадала вода и сначала поршням нужно было ее вытолкать оттуда. Повезло, что ни клапана, ни шатуны не погнуло. Еще через день антифриз попер в масло, все в белой эмульсии.
Сперва очевидно подумал на пробитую прокладку ГБЦ. Начали разбирать мотор-прокладка вроде целая. Значит проблема в ГБЦ. Отвезли ГБЦ в ремонт, вердикт — "выеденные изнутри", разрушенный коррозией каналы рубашки охлаждения.

Места, где разъело голову.

Мастер сказал, что причина — плохой антифриз. Не поверил, погуглил, оказывается, что это частая проблема. Головы сделаны из сплава алюминия, который сильно чувствителен к техническим жидкостям плохого качества. Не знаю что было залито до меня, но я пять тысяч назад залил наш белорусский антифриз производства г. Могилева. Зеленый G11. Делайте выводы!

В данный момент голова в ремонте. Проверяется на целостность (гидроударом на микротрещины), разбирается, варятся каналы, шлифуется, собирается (притираются клапана, новые маслосъемные колпачки)
Все необходимое для сборки двигателя куплено, ждем голову из ремонта.
Список покупок:
●Маслосъемные колпачки 16шт. — 25$
●Прокладка ГБЦ — 27$
●Прокладка впускного коллектора 4шт. — 9$
●Прокладка выпускного коллектора — 5$
●Болты ГБЦ (комплект) — 18$
●Сальники распредвала 2шт. — 7$
●Герметик прокладочный — 10$
●Герметик резьбовой — 4$
●Антифриз G12 10кг. — 15$
●Растворитель 646 1л. — 3$
●Масло промывочное ZIC 4л.- 12$
●Фильтр масляный дешевый — 2$
●Масло моторное Total Quartz 7000 5л. — 25$
●Фильтр масляный MAN — 4$
●За ремонт ГБЦ просят 80$

ЧАСТЬ 2.
Это фиаско, братан!
На блоке найдены 2 трещины. Между каналами рубашки охлаждения и болтами ГБЦ.

Блок ремонту не подлежит. Так как голову уже отремонтировали и собрали на новых деталях-принято решение не покупать двигатиль в сборе, а найти голый блок и пересадить туда свои внутренности на новых кольцах и вкладышах.

Найти целый блок с мотора RFV — это тот еще квест.

Если головка блока цилиндров разобрана, надо определиться, целесообразен ли ее ремонт. Для этого надо провести дефектовку головки. Особенно характерным признаком прожога прокладки головки блока цилиндров является, например, деформация ее поверхности. Также могут образоваться трещины между седлами клапанов или витками резьбы свеч зажигания. Как правило, головку блока заменять не следует, если размер трещин не превышает 0,5 мм или если трещина находится только в первом витке резьбы.

Для дефектовки пружин клапанов следует использовать рекомендуемый инструкцией прибор для испытания пружин. Если он отсутствует, то надо выполнить следующее:

- сравнить использованную пружину с новой. Для этого зажать обе пружины в тиски и медленно зажимать. Если обе пружины окажутся одинаково сжатыми, то это верный признак того, что они обладают примерно одинаковой упругостью;

- если окажется, что старая пружина при сжатии становится значительно короче, чем новая, это свидетельствует об усталости материала, поэтому пружины следует заменить в комплекте;

- установить пружины в ряд на гладкую поверхность (стекло) таким образом, чтобы замкнутый виток находился на нижней стороне. Поставить рядом с пружиной стальной угольник. Измерить зазор между пружиной и угольником на верхней стороне (рис. 36) — он не должен превышать 2,0 мм. В противном случае пружина деформирована и подлежит замене.

- очищать втулки клапанов, надо проходя по втулкам взад и вперед пропитанной в бензине ветошью. В тщательной очистке нуждаются также стержни клапанов, после чего смазанные клапаны устанавливаются поочередно в свои отверстия;

- установить на верхней стороне головки блока цилиндров стрелочный индикатор с соответствующим держателем (рис. 37) и выдавливать клапан из канала, пока конец стержня клапана не встанет заподлицо с направляющей клапана на другой стороне головки блока цилиндров;

- перемещать тарелку клапана на верхней стороне в разные стороны и считывать показания стрелочного индикатора. Если они составляют более 1,0 мм у впускных клапанов и 1,3 мм — у выпускных, то втулка клапана подлежит замене;

Допускаются дефекты, как указано выше, в виде мелких трещин между седлами клапанов (рис. 38) или между седлом клапана и первым витком в резьбовой части свечного отверстия при условии, что ширина трещин не превышает 0,5 мм. При дополнительной шлифовке головки блока цилиндров размер а, указанный на рис. 39, должен составлять не менее 135,6 мм;

Рис. 35. Монтажная схема головки блока цилиндров без распределительного вала: 1 — полый цилиндрический толкатель; 2 — сухари; 3 — верхняя тарелка пружины клапана; 4 — пружина клапана; 5 — направляющая втулка клапана с буртиком (запасная часть); 6 — маслоотражательный колпачок клапана; 7 — установленная направляющая втулка клапана; 8 — уплотнительное кольцо распределительного вала; 9 — головка блока цилиндров; 10 — клапаны; 11 — болт, 20 Н·м; 12 — подъемная скоба двигателя; 13 — болты, 20 Н·м; 14 — направляющая для провода высокого напряжения; 15 — подъемная скоба двигателя

- перед выпрессовкой втулки клапана ее надо сначала проверить. Если у втулки 5 (см. рис. 35) есть выступ, то выпрессовка проводится со стороны камеры сгорания, если такого выступа нет, то ее выпрессовывают из головки со стороны распределительного вала. Старая втулка выпрессовывается соответствующей оправкой. В целях облегчения работы головку блока цилиндров можно нагреть до 100° С. К используемой для демонтажа оправке должен быть привернут палец, подходящий по диаметру для установки внутри втулки;

- смазать моторным маслом новые направляющие втулки клапанов и запрессовать их в холодную головку блока цилиндров со стороны распределительного вала. После этого давление прессовки больше не увеличивать, так как в противном случае это приведет к срезанию буртика;

- после запрессовки направляющие втулки клапанов следует обработать специальной разверткой 3120 (рис. 40). В случае ее отсутствия можно использовать регулируемую развертку. Втулки впускных и выпускных клапанов развертывать до 7,0 мм. Требуемый рабочий зазор во втулках клапанов устанавливается автоматически.

Если подшипники распределительных валов изношены, то необходимо заменить головку блока цилиндров. В этом случае никаких работ на седлах клапанов новой головки проводить не нужно.

Следует проверить визуально седла всех клапанов на отсутствие износа или следов коррозии. Незначительный износ можно устранить угловой фрезой (45°). При этом углы зависят от модели двигателя. Для двигателя AEV (1,0 л) углы показаны на рис. 41 и 42.

Рис. 41. Седло впускных клапанов на двигателях объемом 1,0 л: а = 30,8 мм, диаметр; b — максимальный размер дополнительной обработки; с = 2,0 мм, ширина седла клапана (максимально допустимый размер); Z — плоскость головки блока цилиндров, нижняя кромка; 45° — угол фаски седла клапана; 30° — верхний угол фаски; 60° — нижний угол фаски

Рис. 42. Седло выпускных клапанов на двигателях объемом 1,0 л: а = 27,8 мм, диаметр; b — максимальный размер дополнительной обработки; с = 2,0 мм, ширина седла клапана (максимально допустимый размер); Z — плоскость головки блока цилиндров, нижняя кромка; 45° — угол фаски седла клапана; 30° — верхний угол фаски

У остальных двигателей, включая двигатели, производство которых началось в 1996 г., углы впускных и выпускных клапанов одинаковые. Вид этих седел в разрезе представлен на рис. 43. Диаметр седла клапана а имеет различные значения в зависимости от модели двигателя. Если седла должны подвергаться дополнительной обработке, необходимо придерживаться таблицы размеров. Следует помнить о том, что выборка металла в головке блока цилиндров для седел не должна быть слишком глубокой.

Для определения размера дополнительной обработки седел клапанов необходимо провести следующие измерения:

Рис. 44. Замер глубины между концом стержня клапана и верхней кромкой головки блока цилиндров для определения величины дополнительной обработки седел клапанов

- измерить расстояние а (рис. 44) между верхней точкой клапана и верхней кромкой головки блока цилиндров;

- определить максимально допустимый размер дополнительного фрезерования по замеренному и минимально допустимому значениям; для впускных клапанов он составляет 35,8 мм, для выпускных клапанов — 36,1 мм. Данные размеры установлены для всех двигателей. Вычитая минимальное значение расстояния из замеренного, получаем максимально допустимый размер b (см. рис. 41–43).

- фрезеровать угол 30° у впускных клапанов или 45° у выпускных клапанов, а затем слегка обработать верхнюю кромку у впускных клапанов угловой фрезой 45° либо 60° — нижнюю кромку седла, чтобы уменьшить ширину седла до 2,0 мм. У выпускных клапанов угловой фрезой 30° обрабатывается только верхняя сторона седла клапана. Фрезерование заканчивается, как только размер седла соответствует указанной ширине.

- фрезеровать угол 45° у впускных и выпускных клапанов, а затем слегка обработать у седел обоих клапанов угловой фрезой 45° верхнюю кромку либо угловой фрезой 60° нижнюю кромку для уменьшения ширины седла и доведения ее до 2,0 мм.После фрезерования необходимо проверить и (или) выполнить следующее:

- если в результате измерения (см. рис. 44) установлено, что данный размер у впускного клапана составляет 36,5 мм (в сравнении с минимальным расстоянием 35,8 мм), это означает, что еще есть запас по глубине, равный 0,7 мм, чтобы восстановить работоспособность соответствующего седла клапана;

- притереть прошедшие дополнительную обработку седла клапанов. С этой целью поверхность седла клапана смазать небольшим количеством притирочной пасты и установить клапан в соответствующее седло. Установить на клапане присоску и поворачивать его то в одну, то в другую сторону (рис. 45);

- тщательно очистить после притирки все детали от загрязнений и притирочной пасты. Проверить седла клапана по тарелке и кольцу. На обеих деталях должно быть видно сплошное матовое кольцо, которое указывает ширину седла клапана;

- нанести карандашом по окружности седла несколько штрихов на расстоянии 1 мм друг от друга. После этого опустить клапан осторожно на седло и повернуть его на 90°, выполнять это следует при нажатии на клапан;

- снова вынуть клапан и проверить, не остались ли нанесенные карандашом штрихи. Если ширина седла клапана находится в пределах указанных значений, то головку можно снова устанавливать. В противном случае дополнительно обработать седла клапанов либо (худший вариант) заменить головку.

Мелкие повреждения поверхности тарелок клапанов можно устранить притиркой клапанов для их установки в посадочные гнезда в головке блока цилиндров, как описано выше. Дополнительное шлифование клапанов на станке запрещается.

Рис. 46. Размеры клапанов (неодинаковы для различных моделей двигателей): а — диаметр тарелки клапана; b — диаметр стержня клапана; с — длина клапана; d — угол фаски седла клапана (45°)

Снять размеры клапанов в соответствии с рис. 46 и заменить все клапаны, не соответствующие этим размерам. Необходимо учитывать различия между впускными и выпускными клапанами. Ширина седла клапана а (рис. 47) и толщина кромки клапана b должны соответствовать указанным значениям. Ни на одном из клапанов размер не должен быть менее 0,5 мм.

Если концы стержней клапанов изношены, то поверхность стержня можно прошлифовать на станке, сняв слой металла не более чем на 0,50 мм.

Следует тщательно очистить привалочные поверхности головки блока цилиндров и блока цилиндров и проверить поверхность головки блока на деформацию. Установить для этого на ней измерительную линейку, как показано на рис. 48, и определить с помощью измерительного щупа зазор в продольном, поперечном и диагональном направлениях между блоком цилиндров и головкой блока. Если в зазор проходит пластинчатый калибр толщиной более 0,10 мм, то головку надо прошлифовать. Если зазор в каком-то месте более значительный, то головка подлежит замене.

Плоское шлифование головки можно проводить до тех пор, пока выдерживается ее минимальная высота, равная 135,60 мм. Высота замеряется линейкой, как показано на рис. 39. Если высота головки блока цилиндров меньше этого значения, головку необходимо заменить.

Распределительный вал каждого типа двигателя имеет соответствующее обозначение. При замене распределительного вала обязательно надо учитывать тип двигателя.

Для идентификации распределительного вала между кулачком впускного клапана и кулачком выпускного клапана первого цилиндра в месте, указанном стрелкой на рис. 49, выбито обозначение. Кроме того, соответствующем образом выполнен маркировочный поясок, который может иметь одну из указанных на рисунке форм 1–4.

В месте, указанном стрелкой, выбито условное обозначение 030 AS или 030 AN. Поясок имеет вид, соответствующий 1 и 2 или 1 и 4.

В месте, указанном стрелкой, выбито условное обозначение 032 N или 032 Р. Поясок имеет вид, соответствующий 1 или 1 и 3.

Установить распределительный вал с обеими шейками концевых подшипников в призмы, зажать в центрах токарного станка, как показано на рис. 50, и установить стрелочный индикатор на шейке среднего подшипника. Медленно вращать распределительный вал и считывать показания индикатора. Если показание превышает 0,01 мм, то вал деформирован и его следует заменить.

Для проверки зазора при работе подшипников распределительного вала необходимо использовать полоски из полимерного материала Plastigage. Проверку проводить без толкателей. Контроль проводится следующим образом:

- тщательно очистить отверстия подшипников в головке блока цилиндров и крышках подшипников и вставить в них вал. Несколько раз провернуть его;

Рис. 32. Распределительный вал в положении установки (подшипники пронумерованы): А — широкий выступ; В — номера крышек

- положить небольшую полоску полимерного материала Plastigage в поперечном направлении на верхнюю сторону каждой шейки подшипников и установить крышки подшипников в соответствии с их нумерацией и расположением (см. рис. 32);

- равномерно затянуть гайки крышек, начиная от центра, до момента, равного 6 Н·м (использовать для этого динамометрический гаечный ключ с мелкими делениями шкалы), и после достижения предельного значения затянуть каждую гайку еще на одну 1/4 оборота (90°). После этого вал больше не проворачивать;

- снова поочередно отсоединить крышки и с помощью находящегося в комплекте Plastigage калибра измерить ширину расплющенной полоски. Если установлено, что ширина превышает 0,10 мм, то это означает, что достигнуто предельное значение износа подшипника, и вал (в большинстве случаев и головку блока цилиндров) надо замененить. Для измерения осевого люфта распределительного вала установить его в головке блока цилиндров (без толкателей) и закрепить с помощью крышки центрального подшипника. Поставить головку блока цилиндров на гладкую поверхность. Установить на торце распределительного вала стрелочный индикатор (рис. 51) и перемещать вал то в одну, то другую сторону. Люфт не должен превышать 0,15 мм. В противном случае поверхность крышки подшипника изношена.

Рис. 51. Проверка осевого люфта распределительного вала. Устанавливать вал только вместе с крышкой центрального подшипника (стрелка)

Читайте также: