Как снять колесо у прицепа
Когда изготовление бани-бочки было закончено, захотелось поставить её на колёса. Изучив рынок прицепов, загрустил из-за высокой цены и низкого качества представленной продукции. Те, что подешевле, выглядят не ахти, а среди дорогих моделей есть, конечно, классные экземпляры, но семейный совет в финансовой поддержке отказал.
Недолго думая, решил сделать прицеп из подручных материалов сам. Основа рамы - профиль 150 х 60 мм, толщиной 4 мм. Также пришлось залезть в денежную заначку. Впоследствии оказалось, что cделать прицеп чуть сложнее, чем печку для бани.
Мой профиль длинной 2,5 м, а платформу прицепа решил сделать 3,5-метровую. Сварил балки нужной длины. Рама будет состоять из трёх сегментов, чтобы прицеп можно было разобрать и компактно сложить в гараже. В качестве силовых элементов сварил две одинаковые рамки с тремя внутренними перемычками - шириной 45 см и длиной 350 см.
На сварочном столе работать очень удобно, с помощью струбцин и других нехитрых приспособлений легко контролировать параллельность и перпендикулярность элементов свариваемой конструкции.
Использовал б/у профиль. Стыки углов провариваю полностью, а потом зачищаю болгаркой. Далее берусь за дышло, сверлю отверстия в рамках и заготовках для него.
Делаю три внутренние перемычки: одна для крепления номера и две одинаковые для средней части рамы.
По моему замыслу, дышло должно быть элементом с высокой прочностью за счёт сочетания треугольной формы с прямоугольной - он будет отвечать за стабильность конструкции в целом. Дышло крепится к раме болтами 10 мм. К каждой из боковых частей дышло крепиться восемью болтами. Длина перемычек и ширина дышла - 106 см. Соответственно, общая ширина платформы получилась 196 см. Это самый широкий посадочный размер оси. Такой размер оказался только заказным. Месяц я ждать не стал - решил делать рессорную подвеску сам. Она сложнее, но более ремонтопригодна.
У фирмы - производителя прицепов заказал основные комплектующие и приступил к их адаптации. Рессоры – пятилистовые, фирмы AL-KO, с комплектом креплений.
При таком положении рессор с учётом оставленного для их удлинения места расстояние между колёсами получается достаточно большим. Это может снизить манёвренность прицепа. По совету ребят, у которых покупал рессоры, изготовил П-образное крепление. При их помощи удалось разместить ухо задней рессоры над хвостом передней. Расположение осей равноудалено от центра платформы.
Расстояние между колёсами уменьшилось. При таком расположении рессор высота прицепа увеличилась на 2-3 см.
Переходим к изготовлению осей из профиля 50 х 50 мм с толщиной стенки 4 мм. Страшно было только перед запреcсовкой первой цапфы. К тому же пришлось сделать для этого самодельное приспособление.
Из старого съёмника и профильной трубы за 20 минут изготовил запрессовыватель.
Цапфы на своих местах.
Привариваем профиль к цапфам, зачищаем соединение болгаркой.
Четыре ступичных подшипника от ВАЗ-2108, под них точим ступицы. Оси готовы. Колёса для прицепа снял со старого спортивного автомобиля. Первые ходовые испытания были проведены на скорости 5 км/ч.
Амортизаторы
При монтаже амортизаторов следует учесть, что при срабатывании подвески она смещается назад, поэтому в разгруженном состоянии место крепления к раме тоже должно быть смещено немного назад.
Теперь надо приделать прицепу крылья. Трубогиба нет.
Дуги сделаны с помощью болгарки и сварки. Приобретая электронику, купил и пластиковые крылья.
Установка электроники
Прокладываю две независимые ветви проводки. Провод проложил 4-жильный, медный, по полтора квадрата. Для придания электропроводке промышленного вида, провода помещены в чёрный гофрированный кабель-канал.
Проводим тестирование фонарей. Отсутствие фонаря заднего хода допускается, а вот противотуманные должны быть обязательно. Также были врезаны габаритные огни.
Прицеп в разобранном виде занимает в гараже совсем не много места. Вся необходимая для сборки фурнитура помещается в одно отделение. Ширина комплекта в разобранном виде - около 70 см. Прицеп, в принципе, готов. Но появились другие дела. Только через месяц отправил электронное письмо в испытательный центр и получил ответ и счёт. С оплаченным счётом еду получать разрешение.
На всякий случай весь инструмент беру с собой, чтобы была возможность доделать что-либо на месте. Ехать около 300 км. Держу скорость 50 км/ч, через 100 км останавливаюсь и проверяю температуру ступиц.
Без происшествий прибываю на испытательную площадку центра, где меня встречают четыре специалиста. Они были вооружены электронными весами, какими-то чёрными штуками и рулетками. Ребята начали колдовать над прицепом. В процессе поинтересовались, чем я его красил, и очень удивились, когда узнали, что это обычная молотковая краска. Сказали, что выглядит как порошковая полимерная.
Домкратную стойку к дышлу даже не прикручивал, поскольку нагрузка оказалась всего 21 кг (при допустимой нагрузке до 45 кг в расцепленном состоянии).
Основное внимание было уделено светотехнике, работе сцепного устройства и защите от случайного расцепления.
Прицеп с завода поставлялся с подвеской AL-KO (резино-жгутовой) с резиной 175 /70 R13 не грузовая.
Во время пользования неоднократно резал резину, то на стыках мостов, то на железнодорожных переездах, да и грелась резина при длительных поездках, так как была от нагрузки сильно сплюснута, а качать больше 3 атм. не рекомендовали.
По совету форумчанина tpe3bbiegluposti приобрёл резину Кама 365 LT (НК-243) 185/75 R13 C 99/97 C.
Было опасение, что из-за увеличения размера колёс, они не встанут в колёсные арки.
Со старой резиной расстояние до края арок было 4 см.
С новой резиной расстряние уменьшилось на 16 мм.
Прицеп сейчас не нагруженный и-за временного отсутствия работы в связи с карантином, поэтому было опасение, что при полной загрузке и раскачивании прицепа на неровностях колеса будут цеплять края арок. Накачал пока колеса до 3 атм., но говорят, при необходимости можно и 4.
Решил специально прокатиться в нашем посёлке по неровной дороге с сильным боковым раскачиванием.
Следов и звуков задевания колёсами арок в ходе испытания на не полностью нагруженном прицепе не выявлено.
Надеюсь все будет в дальнейшем отлично.
Цена вопроса: два колеса — 4 000 руб., 2 диска — 2000 руб., 2 ниппеля — 50 руб. Итого: 6050 рублей.
Дополнительно приобрёл ещё подкатной домкрат, так как ранее мучился с заменой колёс.
Штыревой домкрат не подлазил из-за низкого подхвата и не хватало высоты подъема, а ромбовидным работать страшно.
Подкатные домкраты с низким подхватом и высоким подъёмом были громоздкие и тяжёлые (30 кг.), поэтому было желание купить надувной пневматический домкрат, так как лёгкий, компактный, низко берет, высоко поднимает, но… смущало меня это чудо-техники.
В результате поисков нашёл и купил подкатной домкрат MATRIX с 15 см подхвата и подъёмом без вставки 42 см, со вставкой 53 см.
Не очень громоздкий и весом по паспорту 20 кг, но на бытовых весах показало меньше.
Без вставки подкатывается под дышло,
со вставкой под раму прицепа.
Высоты для снятия колеса хватает. Испытать подкат под прицеп со спущенным колесом не было возможности (тьфу, тьфу, тьфу. что бы и не довелось).
Все произошло из-за того, что нижняя шайба сработалась и больше не способна фиксировать ось от перемещений. То есть когда мы крутим против часовой с целью вытолкнуть цилиндр, шайба с втулкой преодолевая небольшое сопротивление пропускают резьбу на верх, вместо того, чтоб держаться на бортике винтовой оси выталкивая цилиндр. Как то так. Ищем замену шайбы.
Ремонт заключается в следующем. Берем за рукоятку и сильно раскрутив отпускаем в свободный полёт в густой и БЕЗлюдный кустарник. Поверь но слово и закажи новый с накачиваемым колесом (мягче катится по щебню и продавливается при наезде на неровность).Время запланированное на незапланированный секес с опорой лучше потратить на что либо другое !
Ремонтировать такие вещи можно, но экономически нецелесообразно. Это если уж не купить. А за такие деньги, да еще со скидкой для членов клуба, да еще в своем городе - даже и не думай, купи и не мучайся.
| Цитата |
|---|
| автор Эдуард С on 01 апр 2012 19:42:43 закажи новый с накачиваемым колесом (мягче катится по щебню и продавливается при наезде на неровность). |
А я не согласен. Мне порой бывает даже лень переодеться и съездить на рынок. Вот типичный пример , стяжка для пружин передней подвески , на изготовление ушло примерно минут сорок , до рынка гораздо дольше .
По стяжке согласен, делаешь под себя, один раз и надолго, а на рынке неизвестно , может и одноразовые быть. А колесо, лучше-бы купил, в сборе.
Друзья, спасибо за предостережения и советы по поводу купить новое. Я так и поступлю, если ничего не выйдет. Но пока вещь подлежит ремонту, или перепродаже, или дарению, или грамотной утилизации я ни за что ее не выброшу, тем более в кусты! Это принципиальная позиция. К тому же деталь не самая ответственная, дайте побаловаться )) Шайбу уже прикупил, стандартная 35-12, хотя там стоит, по моему, тарелочная таких-же размеров. Пока не понимаю на что это влияет. Попробую с обычной, как только доберусь до кемпера. svat-brat, спасибо за предложение, стану клубнем, так и быть)
Это действительно прекрасный подход к делу. Сломалась вещь, разбери, посмотри как устроена и если не отремонтировать, купи новую. Во первых пригодятся знания как устроена эта деталь, во вторых для себя можно решить смогу ли я найти решение и отремонтировать эту деталь, и в третьих радость при окончании ремонта или разочарование, и потом опять радость при покупке новой детали.
Там вообще то не шайба стоять должна , тем более сырая , а опорный подшипник , только установив подшипник , можно расчитывать на успех и реальное улучшение конструкции , в противном случае тюнинг не стоит времени.
Когда изготовление бани-бочки было закончено, захотелось поставить её на колёса. Изучив рынок прицепов, загрустил из-за высокой цены и низкого качества представленной продукции. Те, что подешевле, выглядят не ахти, а среди дорогих моделей есть, конечно, классные экземпляры, но семейный совет в финансовой поддержке отказал.
Недолго думая, решил сделать прицеп из подручных материалов сам. Основа рамы - профиль 150 х 60 мм, толщиной 4 мм. Также пришлось залезть в денежную заначку. Впоследствии оказалось, что cделать прицеп чуть сложнее, чем печку для бани.
Мой профиль длинной 2,5 м, а платформу прицепа решил сделать 3,5-метровую. Сварил балки нужной длины. Рама будет состоять из трёх сегментов, чтобы прицеп можно было разобрать и компактно сложить в гараже. В качестве силовых элементов сварил две одинаковые рамки с тремя внутренними перемычками - шириной 45 см и длиной 350 см.
На сварочном столе работать очень удобно, с помощью струбцин и других нехитрых приспособлений легко контролировать параллельность и перпендикулярность элементов свариваемой конструкции.
Использовал б/у профиль. Стыки углов провариваю полностью, а потом зачищаю болгаркой. Далее берусь за дышло, сверлю отверстия в рамках и заготовках для него.
Делаю три внутренние перемычки: одна для крепления номера и две одинаковые для средней части рамы.
По моему замыслу, дышло должно быть элементом с высокой прочностью за счёт сочетания треугольной формы с прямоугольной - он будет отвечать за стабильность конструкции в целом. Дышло крепится к раме болтами 10 мм. К каждой из боковых частей дышло крепиться восемью болтами. Длина перемычек и ширина дышла - 106 см. Соответственно, общая ширина платформы получилась 196 см. Это самый широкий посадочный размер оси. Такой размер оказался только заказным. Месяц я ждать не стал - решил делать рессорную подвеску сам. Она сложнее, но более ремонтопригодна.
У фирмы - производителя прицепов заказал основные комплектующие и приступил к их адаптации. Рессоры – пятилистовые, фирмы AL-KO, с комплектом креплений.
При таком положении рессор с учётом оставленного для их удлинения места расстояние между колёсами получается достаточно большим. Это может снизить манёвренность прицепа. По совету ребят, у которых покупал рессоры, изготовил П-образное крепление. При их помощи удалось разместить ухо задней рессоры над хвостом передней. Расположение осей равноудалено от центра платформы.
Расстояние между колёсами уменьшилось. При таком расположении рессор высота прицепа увеличилась на 2-3 см.
Переходим к изготовлению осей из профиля 50 х 50 мм с толщиной стенки 4 мм. Страшно было только перед запреcсовкой первой цапфы. К тому же пришлось сделать для этого самодельное приспособление.
Из старого съёмника и профильной трубы за 20 минут изготовил запрессовыватель.
Цапфы на своих местах.
Привариваем профиль к цапфам, зачищаем соединение болгаркой.
Четыре ступичных подшипника от ВАЗ-2108, под них точим ступицы. Оси готовы. Колёса для прицепа снял со старого спортивного автомобиля. Первые ходовые испытания были проведены на скорости 5 км/ч.
Амортизаторы
При монтаже амортизаторов следует учесть, что при срабатывании подвески она смещается назад, поэтому в разгруженном состоянии место крепления к раме тоже должно быть смещено немного назад.
Теперь надо приделать прицепу крылья. Трубогиба нет.
Дуги сделаны с помощью болгарки и сварки. Приобретая электронику, купил и пластиковые крылья.
Установка электроники
Прокладываю две независимые ветви проводки. Провод проложил 4-жильный, медный, по полтора квадрата. Для придания электропроводке промышленного вида, провода помещены в чёрный гофрированный кабель-канал.
Проводим тестирование фонарей. Отсутствие фонаря заднего хода допускается, а вот противотуманные должны быть обязательно. Также были врезаны габаритные огни.
Прицеп в разобранном виде занимает в гараже совсем не много места. Вся необходимая для сборки фурнитура помещается в одно отделение. Ширина комплекта в разобранном виде - около 70 см. Прицеп, в принципе, готов. Но появились другие дела. Только через месяц отправил электронное письмо в испытательный центр и получил ответ и счёт. С оплаченным счётом еду получать разрешение.
На всякий случай весь инструмент беру с собой, чтобы была возможность доделать что-либо на месте. Ехать около 300 км. Держу скорость 50 км/ч, через 100 км останавливаюсь и проверяю температуру ступиц.
Без происшествий прибываю на испытательную площадку центра, где меня встречают четыре специалиста. Они были вооружены электронными весами, какими-то чёрными штуками и рулетками. Ребята начали колдовать над прицепом. В процессе поинтересовались, чем я его красил, и очень удивились, когда узнали, что это обычная молотковая краска. Сказали, что выглядит как порошковая полимерная.
Домкратную стойку к дышлу даже не прикручивал, поскольку нагрузка оказалась всего 21 кг (при допустимой нагрузке до 45 кг в расцепленном состоянии).
Основное внимание было уделено светотехнике, работе сцепного устройства и защите от случайного расцепления.
Все произошло из-за того, что нижняя шайба сработалась и больше не способна фиксировать ось от перемещений. То есть когда мы крутим против часовой с целью вытолкнуть цилиндр, шайба с втулкой преодолевая небольшое сопротивление пропускают резьбу на верх, вместо того, чтоб держаться на бортике винтовой оси выталкивая цилиндр. Как то так. Ищем замену шайбы.
Ремонт заключается в следующем. Берем за рукоятку и сильно раскрутив отпускаем в свободный полёт в густой и БЕЗлюдный кустарник. Поверь но слово и закажи новый с накачиваемым колесом (мягче катится по щебню и продавливается при наезде на неровность).Время запланированное на незапланированный секес с опорой лучше потратить на что либо другое !
Ремонтировать такие вещи можно, но экономически нецелесообразно. Это если уж не купить. А за такие деньги, да еще со скидкой для членов клуба, да еще в своем городе - даже и не думай, купи и не мучайся.
| Цитата |
|---|
| автор Эдуард С on 01 апр 2012 19:42:43 закажи новый с накачиваемым колесом (мягче катится по щебню и продавливается при наезде на неровность). |
А я не согласен. Мне порой бывает даже лень переодеться и съездить на рынок. Вот типичный пример , стяжка для пружин передней подвески , на изготовление ушло примерно минут сорок , до рынка гораздо дольше .
По стяжке согласен, делаешь под себя, один раз и надолго, а на рынке неизвестно , может и одноразовые быть. А колесо, лучше-бы купил, в сборе.
Друзья, спасибо за предостережения и советы по поводу купить новое. Я так и поступлю, если ничего не выйдет. Но пока вещь подлежит ремонту, или перепродаже, или дарению, или грамотной утилизации я ни за что ее не выброшу, тем более в кусты! Это принципиальная позиция. К тому же деталь не самая ответственная, дайте побаловаться )) Шайбу уже прикупил, стандартная 35-12, хотя там стоит, по моему, тарелочная таких-же размеров. Пока не понимаю на что это влияет. Попробую с обычной, как только доберусь до кемпера. svat-brat, спасибо за предложение, стану клубнем, так и быть)
Это действительно прекрасный подход к делу. Сломалась вещь, разбери, посмотри как устроена и если не отремонтировать, купи новую. Во первых пригодятся знания как устроена эта деталь, во вторых для себя можно решить смогу ли я найти решение и отремонтировать эту деталь, и в третьих радость при окончании ремонта или разочарование, и потом опять радость при покупке новой детали.
Там вообще то не шайба стоять должна , тем более сырая , а опорный подшипник , только установив подшипник , можно расчитывать на успех и реальное улучшение конструкции , в противном случае тюнинг не стоит времени.
Читайте также: