Момент затяжки гбц инфинити fx35

Обновлено: 26.01.2025

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
блок цилиндров Infiniti FX35 , головка блока цилиндров Infiniti FX35 , прокладка блока цилиндров Infiniti FX35 , блок цилиндров Infiniti FX45 , головка блока цилиндров Infiniti FX45 , прокладка блока цилиндров Infiniti FX45

Головка блока цилиндров

ПРОВЕРКИ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА АВТОМОБИЛЕ

Проверка компрессии

1. Прогрейте двигатель до рабочей температуры. Заглушите двигатель.

2. Сбросьте остаточное давление топлива.

3. Выньте предохранитель топливного насоса, чтобы не допустить подачи топлива во время измерения компрессии.

4. Используя пневмоинструмент, снимите верхний кожух двигателя.

5. Снимите катушки зажигания и свечи зажигания с каждого цилиндра.

6. Присоедините тахометр (в этом нет необходимости при использовании прибора CONSULT-II).

7. Установите в гнездо свечи зажигания компрессиметр с переходником.

Используйте компрессиметр с наконечником диаметром не более 20 мм. При несоблюдении этих требований компрессиметр может застрять в головке цилиндров.

8. Для прокрутки двигателя поверните ключ зажигания в положение “START” . Когда стрелка на манометре прибора стабилизируется, зафиксируйте значения давления и оборотов коленчатого вала. Измерьте компрессию подобным образом во всех цилиндрах двигателя.

Значения компрессии, кПа/об/мин

Номинальное значение	Минимум	Максимальная разность по цилиндрам
1275/ 300	981/ 300	98/ 300

ВНИМАНИЕ: Аккумуляторная батарея должна быть полностью заряжена для обеспечения необходимого значения оборотов коленчатого вала двигателя.

Если значение оборотов лежит вне допустимого диапазона, проверьте плотность электролита. Проверьте значение оборотов снова при нормальном значении плотности электролита.
Если значение компрессии ниже минимально допустимого значения, проверьте зазоры в приводе клапанов и детали, состояние которых влияет на компрессию (клапаны, седла клапанов, поршни, поршневые кольца, прокладку головки блока цилиндров, цилиндры, головку блока цилиндров). После проверки измерьте компрессию снова.

В цилиндр с низким значением компрессии добавьте небольшое количество масла через свечное гнездо и снова проверьте компрессию.

Если после добавки масла компрессия в этих цилиндрах повысилась, то скорее всего изношены или разрушены поршневые кольца. Проверьте состояние поршневых колец и при необходимости замените их на новые.
Если компрессия осталась на низком уровне, то причиной может быть плохое состояние клапанов и/или седел клапанов. Проверьте состояние клапанов и седел на наличие повреждений. Замените клапан или седло клапана.

9. После проверки установите на место снятые ранее компоненты.

10. Запустите двигатель и убедитесь в его плавной и равномерной работе.

11. Выполните диагностику. При обнаружении сохранённых кодов неисправности удалите их.

1. Задний нижний такелажный рым

2. Головка цилиндров левого ряда

3. Болт крепления головки блока цилиндров

4. Головка цилиндров правого ряда

5. Прокладка головки цилиндров правого ряда

6. Прокладка головки цилиндров левого ряда

7. Кожух масляного щупа

ДЕМОНТАЖ

1. Снимите распредвал.

ПРИМЕЧАНИЕ: Перед снятием распредвала можно проделать шаги 2 и 3 описанные ниже.

2. Для поддержки двигателя временно установите раму передней подвески.

ВНИМАНИЕ: Временная установка означает, что двигатель сохраняет достаточную устойчивость, когда таль перестаёт удерживать его.

ПРИМЕЧАНИЕ: В начале этой процедуры рама передней подвески снята и головка цилиндров подвешена на тали за такелажный рым.

3. Отпустите таль и снимите такелажный рым.

4. Снимите следующие компоненты:

Топливную рампу с форсунками в сборе.
Впускной коллектор.
Выпускной коллектор.
Патрубок термостата с термостатом в сборе.
Выходную трубу системы охлаждения, трубу системы охлаждения и трубу отопителя.

5. Используя механизированный инструмент (гайковёрт) и торцевую головку, отверните болты крепления головки цилиндров в порядке обратном показанному на рисунке и снимите головки цилиндров (правую и левую).

6. Снимите прокладки головок блока цилиндров.

ПРОВЕРКА ПОСЛЕ СНЯТИЯ

Наружный диаметр болтов крепления головок цилиндров

1. Болты крепления головки цилиндров затягиваются по пределу текучести. Если разность диаметров “d1” и “d2” превышает допустимое значение, то болт следует заменить на новый. Предельно допустимое значение (“d1” – “d2”): 0,11 мм.

2. Если утончение болта происходит не в указанном на рисунке месте “d2”, а в другом, то это место нужно рассматривать, как “d2”.

Коробление головки цилиндров

ПРИМЕЧАНИЕ: При проверке коробления головки цилиндров нужно также проверить коробление блока цилиндров.

1. При помощи скребка удалите с нижней плоскости головки цилиндров масло, коррозию, остатки прокладки, уплотнителей и нагар.

ВНИМАНИЕ: Не допускайте попадания остатков прокладки в рубашку системы охлаждения и в масляные каналы.

2. Проверьте неплоскостность нижней поверхности головки блока цилиндров по шести направлениям. Предельно допустимое значение: 0,1 мм.

3. Если измеренное значение не соответствует техническим условиям, замените головку блока цилиндров.

УСТАНОВКА

1. Установите новые прокладки головки блока цилиндров.

2. Поворотом коленчатого вала установите поршень цилиндра №1 в ВМТ. Шпоночный паз носка коленчатого вала должен совпасть с осью симметрии правой головки цилиндров, как показано на рисунке.

3. После установки головки на блок затяните болты крепления в порядке, показанном на рисунке.

ВНИМАНИЕ: Если предполагается снова использовать старые болты крепления, то вначале проверьте их вытяжку.

a. Смажьте резьбовую часть болтов и их подголовники свежим моторным маслом.

b. Затяните все болты крепления моментом 98,1 Н·м.

c. Полностью ослабьте все болты крепления.

ВНИМАНИЕ: На этапе “c” ослабляйте болты в последовательности, обратной указанной на рисунке.

d. Затяните все болты крепления моментом 39,2 Н·м.

e. Доверните все болты на 90 градусов по часовой стрелке (угловая затяжка).

ВНИМАНИЕ: Доворот на 90 градусов выполняется при помощи воротка с лимбом (специальный инструмент). Не оценивайте угол доворота визуально без инструмента. Угол доворота проверяется по шкале градусного лимба.

f. Ещё раз доверните все болты на 90 градусов по часовой стрелке (угловая затяжка).

4. После установки головки цилиндров проверьте расстояние между передними торцевыми поверхностями правой и левой головки блока и блока цилиндров. Номинальное значение : 14,1 - 14,9 мм. Если размер не соответствует техническим условиям, то установите головку заново.

5. Дальнейшие работы по сборке проводятся в порядке обратном снятию.

ПРОВЕРКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПОСЛЕ УСТАНОВКИ

Проверка на отсутствие течей

Необходимо провести проверку на предмет течи охлаждающей жидкости, масла, рабочих жидкостей и прорыва отработавших газов. Перед запуском двигателя проверьте уровень всех жидкостей, включая охлаждающую жидкость и моторное масло. При необходимости долейте до нужного уровня. Проверьте систему питания на предмет течи топлива.

Поверните ключ зажигания в положение “ON” (не запуская двигатель). Создав давление в шлангах системы питания, проверьте разъёмы на предмет течи.
Запустите двигатель. Поднимите обороты двигателя и снова проверьте разъёмы топливопроводов на предмет течи топлива.
Проверьте работающий двигатель на предмет постороннего шума и вибрации.
Прогрейте двигатель до нормальной рабочей температуры и проверьте отсутствие течи топлива, отработавших газов и рабочих жидкостей, включая охлаждающую жидкость и моторное масло.
Удалите воздух из трубок и шлангов, таких как шланги системы охлаждения.
После остывания двигателя снова проверьте уровень всех жидкостей, включая охлаждающую жидкость и моторное масло. При необходимости долейте до нужного уровня.

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРОВЕРОК

Предмет проверки	До запуска двигателя	На работающем двигателе	После остановки двигателя
Охлаждающая жидкость	Уровень	Течь	Уровень
Моторное масло	Уровень	Течь	Уровень
Прочие масла и жидкости*	Уровень	Течь	Уровень
Топливо	Течь	Течь	Течь
Отработавшие газы	-	Течь	-

* Рабочие жидкости коробки передач, раздаточной коробки, бесступенчатой трансмиссии, гидроусилителя рулевого управления, тормозная жидкость и т.п.

Толкатель клапана
Сухарь клапана
Верхняя тарелка пружины
Пружина клапана
Маслосъёмный колпачок
Нижняя тарелка пружины
Направляющая втулка клапана
Свеча зажигания
Втулка свечи зажигания
Головка цилиндров правого ряда
Седло клапана
Выпускной клапан
Впускной клапан
Головка цилиндров левого ряда

РАЗБОРКА

1. Отверните свечи с помощью свечного ключа.

2. Выньте толкатели клапанов. Пометьте детали и уложите их в том порядке, как они стояли перед разборкой.

3. Снимите два сухаря. При помощи рассухаривателя с насадкой (специальный инструмент) сожмите клапанную пружину. Снимите два сухаря с помощью магнитного стержня.

ВНИМАНИЕ: При выполнении этой операции соблюдайте осторожность, чтобы не повредить стенки гнезда толкателя.

4. Снимите верхнюю тарелку пружины, пружину клапана и нижнюю тарелку.

5. Снимите клапан, протолкнув его в сторону камеры сгорания. Пометьте детали и уложите их в том порядке, как они стояли перед разборкой.

6. При помощи съёмника колпачков (специальный инструмент) снимите колпачок.

7. По необходимости снимите втулки свечей зажигания. С помощью плоскогубцев извлеките втулки из головки блока цилиндров.

ВНИМАНИЕ: - Будьте осторожны, чтобы не повредить головку блока цилиндров. - При снятии втулки деформируются и поэтому не могут быть использованы повторно. Не снимайте втулки без крайней необходимости.

СБОРКА

1. Запрессуйте направляющие втулки клапанов, если старые были выбиты.

2. Запрессуйте направляющие сёдла клапанов, если старые были вырезаны.

3. Наденьте новые маслосъёмные колпачки:

a. Смажьте свежим моторным маслом посадочные поверхности и маслосъёмные кромки новых колпачков.

b. При помощи оправки (специальный инструмент) наденьте колпачки, обеспечив размер, показанный на рисунке.

Высота “H” (Без нижней тарелки клапана)

Впуск и выпуск: : 14,3 - 14,9 мм

4. Установите нижние тарелки пружин.

5. Вставьте клапаны.

ПРИМЕЧАНИЕ: У впускных клапанов стебель имеет больший диаметр.

6. Вставьте клапанные пружины (с переменным шагом).

Пружина устанавливается так, чтобы часть пружины с меньшим шагом (помечена краской) была направлена к головке цилиндров.
Пружины впускных и выпускных клапанов отличаются друг от друга. Расставляйте пружины по местам в соответствии с цветовой маркировкой (Синий)

7. Установите верхние тарелки пружин.

8. Установите сухари. При помощи рассухаривателя с насадкой (специальный инструмент) сожмите клапанную пружину. Установите сухари с помощью магнитного стержня.

ВНИМАНИЕ: При выполнении этой операции соблюдайте осторожность, чтобы не повредить стенки гнезда толкателя.

После установки слегка постучите пластиковым молотком по торцевой поверхности стержня клапана для проверки качества сборки.

9. Установите толкатели. Устанавливайте толкатели на их прежнее место.

10. Установите защитные втулки свечей зажигания. Втулки запрессовываются следующим образом:

a. Удалите остатки старого герметика со стенок отверстия в головке блока цилиндров.

b. Нанесите герметик на расстояние примерно 12 мм от того среза втулки, которым она запрессовывается в головку блока цилиндров. Используйте оригинальный резьбовой герметик высокой прочности или равноценный.

c. Используя оправку, запрессуйте втулки, обеспечивая заданное значение высоты “H”, показанное на рисунке.

Стандартное значение высоты “H”: 38,1 - 39,1 мм

ВНИМАНИЕ: - Будьте осторожны, чтобы не деформировать втулки свечей во время установки. - Удалите излишки герметика с головки блока цилиндров после установки.

11. Заверните свечи зажигания с помощью свечного ключа.

ПРОВЕРКА ПОСЛЕ РАЗБОРКИ

Размеры клапанов

1. Проверьте размеры каждого клапана.

2. Если размеры не соответствуют техническим условиям, то замените клапан и проверьте пятно контакта.

Зазор между стеблем клапана и втулкой

1. При помощи микрометра измерьте диаметр стебля клапана.

Впуск : 5,965 - 5,980 мм

Выпуск : 5,955 - 5,970 мм

2. При помощи нутромера измерьте диаметр отверстия во втулке.

Впуск и выпуск : 6,000 - 6,018 мм

3. Зазор между направляющей втулкой и клапаном:

(Значение зазора) = (Диаметр отверстия во втулке) – (Диаметр стебля клапана)

Впуск : 0,020 - 0,053 мм

Выпуск : 0,030 - 0,063 мм

Предельно допустимое значение:

4. Если полученное значение не соответствует техническим условиям, то нужно заменить клапан и/или втулку.

ЗАМЕНА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ВТУЛКИ КЛАПАНА

Направляющая втулка заменяется на новую с большим наружным диаметром (на 0,2 мм).

1. Для удаления направляющей втулки, нагрейте головку блока цилиндров в масляной ванне до температуры 110 -130°C.

2. Используя пресс (с усилием 20 кН (2 т)) или специальную оправку и молоток, выпрессуйте (выбейте) направляющую втулку.

ВНИМАНИЕ: Поверхность головки блока цилиндров горячая. Наденьте защитные перчатки во избежание ожога.

Возьмите развёртку нужного размера и разверните отверстие во втулке.

Ремонтный диаметр отверстия:

Впуск и выпуск: 10,175 - 10,196 мм

4. Нагрейте головку блока цилиндров в масляной ванне до температуры 110 - 130°C

5. При помощи оправки забейте втулку в головку цилиндров со стороны распредвала, обеспечив показанные на рисунке размеры.

Впуск и выпуск: 12,6 - 12,8 мм

ВНИМАНИЕ: Поверхность головки блока цилиндров горячая. Наденьте защитные перчатки во избежание ожога.

6. Возьмите развёртку и разверните отверстие во втулке до окончательного размера.

Впуск и выпуск: 6,000 - 6,018 мм

ПОСАДКА КЛАПАНА В СЕДЛО

После проверки соответствия размеров клапанов и направляющих втулок номинальным значениям, проверьте правильность посадки клапана на седло.
Нанесите тонкий слой берлинской лазури на фаску клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, но не вращайте клапан. Затем уберите клапан и осмотрите седло и фаску клапана.

Если краска отпечатывается по всей окружности седла клапана, направляющая втулка и седло клапана соосны.
В противном случае перешлифуйте фаску и проверьте снова. Замените седло клапана если не удается добиться правильной посадки клапана в седло.

ЗАМЕНА СЕДЛА КЛАПАНА

Седло клапана заменяется на новое седло с ремонтным наружным диаметром (+ 0,5 мм).

1. Вырезайте старое седло, пока оно не перестанет держаться в гнезде. Вырезая седло, не следует близко приближаться к нижней плоскости гнезда в головке блока цилиндров. Установите безопасную глубину расточки, чтобы предотвратить повреждение гнезда.

ВНИМАНИЕ: Не повредите гнездо чрезмерной глубиной расточки.

2. Разверните гнездо под установку нового седла клапана.

Ремонтный размер [+ 0,5 мм]:

Впуск : 38,500 - 38,516 мм

Выпуск : 32,700 - 32,716 мм

Убедитесь, что ось развертки совпадает с осью направляющей втулки. Это обеспечит правильность посадки клапана в седло.

3. Нагрейте головку блока цилиндров в масляной ванне до температуры 110 - 130°C

4. Охладите седло клапана с помощью сухого льда. Запрессуйте седло клапана в головку блока цилиндров.

ВНИМАНИЕ: Поверхность головки блока цилиндров горячая. Наденьте защитные перчатки во избежание ожога. Не берите голыми руками охлажденные седла.

5. Обработайте седла с помощью фрезы из набора для обработки фасок клапанных седел (специальный сервисный инструмент) или шлифовального приспособления.

ВНИМАНИЕ: При обработке фаски седла фрезой держите ручку инструмента двумя руками. Обеспечьте равномерное прижатие инструмента ко всей обрабатываемой окружности и старайтесь обрабатывать окружность одним движением. Неравномерное прижатие инструмента и обработка поверхности за несколько проходов могут привести к получению ступенчатой поверхности седла.

6. Притрите клапан к седлу с использованием абразивной пасты.

7. Проверьте снова правильность посадки клапана в седло.

ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ ОСИ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА ОСНОВАНИЮ

Используя слесарный угольник, проверьте перпендикулярность пружины клапана к опорной поверхности. Вращая пружину, измерьте максимальное значение зазора между верхним краем пружины и угольником.

Предельно допустимое значение: 2,1 мм. Если измеренное значение не соответствует техническим условиям, замените клапанную пружину.

РАЗМЕРЫ ПРУЖИНЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА УПРУГОСТИ

Проверьте нагрузку на пружину при определённой высоте пружины.

Высота в свободном состоянии: 47,07 мм

Высота в собранном состоянии: 37,0 мм

Нагрузка в собранном состоянии: 166 - 188 Н

Высота пружины при полностью открытом клапане: 27,2 мм

Нагрузка при полностью открытом клапане: 373 - 421 Н

Если нагрузка на пружину на одной из высот не соответствует техническим условиям, то замените пружину.

Руководство по ремонту и эксплуатации Infiniti FX 35 / 37 / 50 / 30d (Инфинити ЭФ ИКС 35) c 2008 г. (+обновление 2011 г.)

Содержание

Введение
Действия в чрезвычайных ситуациях
Ежедневные проверки и определение неисправностей
Эксплуатация автомобиля в зимний период
Поездка на сто
Инструкция по эксплуатации и обслуживанию
Предостережения и правила техники безопасности при выполнении работ на автомобиле
Основные инструменты, измерительные приборы и методы работы с ними
Механическая часть бензинового двигателя объемом 3,5 л (vq35)/ 3,7 л (vq37vhr)
Бензиновый двигатель объемом 5.0 л
Механическая часть дизельного двигателя объемом 3,0 л (v9x)
Система питания и управления двигателем
Система смазки
Система охлаждения
Система впуска и выпуска
Трансмиссия
Приводные валы
Ходовая часть
Тормозная система
Рулевое управление
Кузов
Система отопления, вентиляции и кондиционирования
Пассивная безопасность
Электрооборудование и электросистемы
Электросхемы
Толковый словарь

Infiniti FX - большой кроссовер, в основу которого легла платформа FM. Первое поколение этой модели было представлено в 2003 году и выпускалось вплоть до 2008 года. В том же 2008 году на Женевском автосалоне Infiniti представила второе поколение FX, которое выпускается до сих пор.
Автомобиль сохранил все пропорции и линии, так понравившиеся целевой аудитории: короткие свесы, длинный капот, заниженная линия крыши, внушительных размеров корма и огромные колесные арки. В общем, если бы не высота, можно было бы принять автомобиль за спорткупе.

Отчет о проделанной работе по капитальному ремонту Nissan-ского бестселлера VQ35DE (3,5л., 280л/с, AWD) установленного на автомобиле Infiniti FX35 2003г/в. Для удобства читателей отзыв разделен на части. Эта часть посвящена разборке двигателя на составляющие.

Снял пластик впускного тракта – воздушный фильтр, датчик МРВ, патрубки, ресиверы. В последней трубе, перед дроссельной заслонкой, видно обильное загрязнение внутренностей маслом, вылетающим с картерными газами. ДМРВ очень нежная штука и обращаться с ней нужно предельно осторожно: не ударять, не ронять и даже не мыть.

Снял колеса, машину поставил на пни. Снял передние части правого и левого подкрылков, открылся доступ к скрытым креплениям бампера и фарам. Также снял защиту двигателя и АКПП.

Слил антифриз и отсоединил радиаторы. Радиатор кондиционера отсоединять не стал, временно подвесил его веревкой к потолку – потом отогну его в сторону, вместе с компрессором.

Отсоединил радиатор ГУРа и слил декстрон.

Отсоединил трос от замка капота. Сам замок откручивать не стал, что бы потом не подгонять его обратно.

На фото ниже видно как я пытался защитить разъемы от влаги и пыли, но так делать не советую! Потому, что после полной разборки моторного отсека его нужно помыть автомойкой высокого давления с химией. После мойки вода скатывается по проводам в эти пакетики и оттуда не испаряется, способствуя окислению контактов. Лучше после мойки просушить разъемы феном.

Далее снимаем ремень, натяжной и обводной ролик, генератор, насос и расширительный бак ГУРа, отсоединяя и отодвигая соответствующие провода и шланги.

Осторожно, чтобы не уронить, открутил и отсоединил дроссельную заслонку. Ее позже нужно промыть от масляного нагара. Маленький болтик, регулирующий зазор, крутить ни в коем случае нельзя! Обратите внимание – к дроссельной заслонке снизу подходят тонкие шланги.

Снял клапан вентиляции угольного фильтра абсорбера.

Теперь можно снять верхнюю часть впускного коллектора, соблюдая порядок откручивания болтов указанный в букваре. Букварь, кстати, прилагается внизу страницы.

Видно, что внутри впускной коллектор загажен результатом труда вентиляции картерных газов. В месте, где подведен клапан ВКГ вообще густой, жирный срач.

Разъединять топливопровод в месте, рекомендованном букварем, я не стал потому, что неудобно подлазить, да и побоялся сломать пластиковый фиксатор. Просто отсоединил демпфер пульсаций топлива от топливной рампы и отогнул топливопровод в сторону.

Снял крышки ГБЦ и распределительную часть (самую нижнюю) впускного коллектора. На фото левой ГБЦ видно, что в месте, где заливалось масло чисто, а все остальное в рыжем налете. Думаю, это происходит из-за недостаточного моющего качества моторного масла. Масло я последние три года перед ремонтом заливал только Shell Helix, поэтому судите сами.

Снял цепи ГРМ, натяжители, направляющие цепей, муфты, коромысла и клапаны VVT, помпу антифриза и только потом заднюю крышку привода ГРМ. Также снял стартер и компрессор кондиционера, но отсоединять от системы компрессор не стал – просто отогнул радиатор в сторону подальше и выворотил компрессор на левый лонжерон. Там он у меня и пролежал до конца ремонта.

Небольшое отступление: информация для любителей поспорить — у 35-го FX-а четыре датчика в выхлопной системе.

Раскрутив болты ГБЦ в установленном порядке, снял головки вместе с выпускными коллекторами. Нужно стараться не переворачивать ГБЦ чтобы не выпали толкатели клапанов с регулировочными шайбами. Болты очень трудно открутились. Два шестигранных ключа сломал, поддалить только Kraftool-овскому Torx-су размером Т55.

На фото ниже пример растянутого болта: новым, этот болт имел длинну 134,5мм. На самом деле предельный износ болтов ГБЦ проверяется другим методом — сравнением с эталоном разности диаметров витков резьбы. Про измерение болтов ГБЦ подробно написано в букваре на стр. ЕМ-98.

Перед демонтажем блока нужно отсоединить от него оставшиеся трубки — сапуны от дифференциала и АКПП трубки от охлаждения жидкости АКПП, а также открутить четыре болта крепления ведущего диска (маховика) к гидротрансформатору АКПП и передний кардан от переднего дифференциала.

Открутил от АКПП, открутил от гидротрансформатора, освободил опорные кронштейны, приводные валы, правый стакан, левый стакан с валом. Под АКПП желательно подставить упор, чтобы она не упала на балку. Нужно следить также, чтобы во время демонтажа блока цилиндров не выпал гидротрансформатор из колокола АКПП.

Подошел к нему, обхватил, потужился – не идет. Пошевелил монтажкой и со второго подхода взял вес. Получилось все очень аккуратно, я бы даже сказал, ювелирно. Вышел, как будто там его и не было. Вес блока в сборе примерно 60-70кг.

Вторая часть работы с двигателем VQ35DE посвящена разборке и сборке блока цилиндров.

Для дефектовки и последующей работы с блоком цилиндров двигателя его первым делом нужно отмыть. Для этого его нужно разобрать на составляющие. Сначала я открутил опорные кронштейны с левой и правой сторон блока цилиндров и передний дифференциал:

Открутил и выдернул левый приводной вал из трубы в картере двигателя:

Открутил маховик (ведущую шестерню) и задний сальник коленвала:

Обратите внимание на канавку на коленвале натертую сальником — такая канавка может стать причиной течи масла даже из под нового сальника. Дело в том, что старый сальник затвердевая постепенно натирал себе канавку, к которой постепенно сам и притирался. Если канавка глубокая, то мягкости нового сальника может не хватить, что бы компенсировать неровности и через него будет продавливать масло. Чтобы этого избежать (если канавка уже глубокая) новый сальник устанавливают со смещением, буквально на 1мм. Для этого стачивают упорный край сальника, чтобы забить его поглубже или подкладывают прокладку под корпус (как в нашем случае), чтобы сальник не садился на старое место.

У меня канавка была хорошо заметна, но ноготь за нее едва цеплялся. Поэтому, посчитав такую выработку неглубокой, я просто установил новый сальник на старое место.

Открутил датчик детонации и заглушку ОЖ:

Раскрутил и отсоединил картер от блока цилиндров:

Маслоотражатель тоже открутил, чтобы промыть под ним:

Снял маслонасос и раскрутил подшипники шатунов:

Достал поршни. Их можно не помечать — они пронумерованы штампом на корпусе.

На фото ниже видно причину повышенного расхода масла — напрочь залегшие маслосъемные кольца. Они даже не крутятся и не шевелятся в пазу. А вот компрессионные кольца, судя по зазору в замке, вообще не изношены.

Раскрутил и снял кронштейн коренных подшипников. Для таких болтов нужен спецключ — головка Forse Е14.

Крышки коренных подшипников тоже пронумерованы:

Вкладыши коренных подшипников практически не изношены, кроме крайнего со стороны АКПП. Это свидетельствует о том, что двигатель не испытывал маслянного голодания, хоть и пожирал масло с аппетитом. Значит за уровнем масла следили (чем последние 85000км я и занимался) и с таким износом мотор еще долго пробегал если бы не перегревы.

Такой износ вкладышей коренного подшипника коленвала появляется первым в самом нагруженном месте — возле маховика. Тонкая полоска вдоль всей поверхности вкладыша возможно появилась из-за того, что что-то попало в масло.

Маслянные форсунки тоже снимаем, чтобы не повредить при мойке и промыть отдельно в растворителе.

Блок цилиндров разобран и готов к мойке:

А здесь блок уже после предварительной мойки. Вымыт весь мазут и грязь и даже маркировки производителя стали видны. Осталось довести до блеска зубной щеткой и Профамом — для мойки и растворения кокса, масляных нагаров и отложений я использую Profoam 1000 и его аналоги.

Дефектовка деталей двигателя в основном происходит на этапе замеров. Так как большинство измерений, как правило, укладываются в допустимые пределы даже на очень запущенном моторе, отмечу только некоторые из них. Например, цилиндро-поршневая группа — здесь в основном проверяется диаметр юбки поршня и овальность цилиндров.

Повторюсь еще раз — все размеры и допуски, а также методы их измерений указаны в заводском букваре на двигатель в первой части статьи.

Коленвал отмыт, проверен, годен и готов к установке. На шейках коленвала ногтем едва чувствовались царапинки не заметные глазу. Для их устранения (скругления) просто шлифанул шейки наждачной бумагой зернистостью 2000.

Что бы не шкрябать нагар на поршнях замачивал их в растворяющей жидкости и потом чистил мягкой щеткой.

Начал собирать блок цилиндров.

Заглушки сливных отверстий антифриза вкручиваем с герметиком.

Масляные форсунки нужно продуть перед установкой и убедиться, что каналы в них хорошо промылись.

Масляный насос перед дефектовкой нужно обязательно отмыть.

Разобрать и еще раз отмыть.

Теперь видно, что на поверхностях к которым прилегают шестерни нет полос свидетельствующих о износе корпуса маслонасоса. Небольшое количество неглубоких полосок допускается.

Установил кронштейн маслоохладителя и масляного фильтра. Фильтр прикручу в самом конце ремонта, что бы не отломить.

Вот так правильно устанавливать упорные полукольца.

Вкладыши коренных подшипников подбираются по соответствующей таблице. Если коленвал не точился, то они должны соответствовать заводским меткам на блоке цилиндров.

Перед установкой коленвала мажем вкладыши моторным маслом только со стороны прилегания шеек коленвала, под вкладышами не мажем.

Коленвал должен лечь без перекоса и усилий.

Установил крышки коренных подшипников.

Установил кронштейн и затянул все в установленном порядке.

Маслонасос и коренной сальник.

При установке коренного сальника нужно быть очень внимательным, т.к. его мягкие края могут легко подвернуться и не заметив это придется потом заново снимать двигатель.

Новые шатунные вкладыши.

Болты шатуна работают по принципу болтов ГБЦ — выбирая преднатяжение компенсируют тепловые расширения корпуса подшипника и коленвала. По это причине они так же требуют 100% замены при каждом кап/ремонте. По совету одного хорошего мастера я использую не оригинальные болты VAG.

Устанавливая поршни нужно внимательно следить за правильностью установки замков поршневых колец.

Труба левого привода, проходящая через картер, имеет два кольцевых уплотнения требующих замены. Их номера есть в списке запчастей в конце последней части статьи.

Склеил картер с блоком цилиндров.

И временно закрыл поддон картера. Сразу приклеивать его не стоит потому, что еще придется прикручивать переднюю крышку ГРМ.

Прикрутил передний редуктор и опорные кронштейны.

Левый приводной вал.

На этом с блоком цилиндров все, блок готов к установке на автомобиль, продолжение в третьей части.

Читайте также: