Как отбалансировать рабочее колесо насоса
Надежная и исправная работа вращающихся механизмов зависит от большого числа факторов, таких как: соосность валов агрегата; состояние подшипников, их смазка, посадка на валу и в корпусе; износ корпусов и уплотнений; зазоры в проточной части; выработка сальниковых втулок; радиальный бой и прогиб вала; дисбаланс рабочего колеса и ротора; подвеска трубопроводов; исправность обратных клапанов; состояние рам, фундаментов, анкерных болтов и многое другое. Очень часто упущенный небольшой дефект, как снежный ком тянет за собой другие, а в результате выход оборудования из строя. Только учитывая все факторы, точно своевременно диагностируя их, и соблюдая требования ТУ на ремонт вращающихся механизмов, можно добиться безотказной работы агрегатов, обеспечить заданные рабочие параметры, увеличить межремонтный ресурс, снизить уровень вибрации и шума. Планируется посвятить теме ремонта вращающихся механизмов ряд статей, в которых будут рассмотрены вопросы диагностики, технологии ремонта, модернизации конструкции, требованиям к отремонтированному оборудованию и рационализаторским предложениям по повышению качества и снижению трудоемкости ремонта.
Так в чем же причина такой резкой перемены в поведении агрегата?
Дисбаланс
Попробуем представить себе, что вся масса ротора вместе с рабочим колесом сосредоточена в одной точке - центре масс (центре тяжести), но из-за неточности изготовления и неравномерности плотности материала (особенно для чугунных отливок) эта точка смещена на некоторое расстояние от оси вращения (Рисунок №1). При работе агрегата возникают силы инерции - F, действующие на смещенный центр масс, пропорциональные массе ротора, смещению и квадрату угловой скорости. Они-то и создают переменные нагрузки на опоры R, прогиб ротора и вибрации, приводящие к преждевременному выходу агрегата из строя. Величина равная произведению расстояния от оси до центра масс на массу самого ротора - называется статическим дисбалансом и имеет размерность [г x см].
Статическая балансировка
Задачей статической балансировки является приведение центра масс ротора на ось вращения путем изменения распределения массы.
Наука о балансировке роторов объемна и разнообразна. Существуют способы статической балансировки, динамической балансировки роторов на станках и в собственных подшипниках. Балансируют самые различные ротора от гироскопов и шлифовальных кругов, до роторов турбин и судовых коленчатых валов. Создано множество приспособлений, станков и приборов с применением новейших разработок в области приборостроения и электроники для балансировки разных агрегатов. Что касается агрегатов, работающих в теплоэнергетике, то нормативной документацией по насосам, дымососам и вентиляторам предъявляются требования по статической балансировке рабочих колес и динамической балансировке роторов. Для рабочих колес применима статическая балансировка, т. к. при превышении диаметром колеса его ширины более чем в пять раз, остальные составляющие (моментная и динамическая) малы, и ими можно пренебречь.
Чтобы сбалансировать колесо нужно решить три задачи:
3) уравновесить дисбаланс корректировкой массы рабочего колеса.
Приспособления для статической балансировки
Найти место дисбаланса помогают приспособления для статической балансировки. Их возможно изготовить самостоятельно они просты и недороги. Рассмотрим некоторые конструкции.
Шейки оправки и рабочие поверхности призм должны быть шлифованными для снижения трения. Призмы необходимо зафиксировать на жестком основании.
Если дать колесу возможность свободно перекатываться по ножам, то после остановки центр масс колеса займет положение не совпадающее с нижней точкой, из-за трения качения. При вращении колеса в противоположную сторону, после остановки оно займет другое положение. Среднее положение нижней точки соответствует истинному положению центра масс устройства (Рисунок №3) для статической балансировки. Они не требуют точной горизонтальной установки как ножи и на диски (ролики) можно устанавливать ротора с разными диаметрами цапф. Точность определения центра масс меньше из-за дополнительного трения в подшипниках качения роликов.
Применяются устройства для статической балансировки роторов в собственных подшипниках. Для снижения трения в них, которое определяет точность балансировки, применяют вибрацию основания или вращение наружных колец опорных подшипников в разные стороны.
Самым точным и в то же время сложным устройством статической балансировки являются балансиро вочные весы (Рисунок №4). Конструкция весов для рабочих колес приведена на рисунке. Колесо устанавливают на оправку по оси шарнира, который может качаться в одной плоскости. При повороте колеса вокруг оси, в различных положениях его уравновешивают противовесом, по величине которого находят место и дисбаланс колеса.
Методы балансировки
Величину дисбаланса или количество граммов корректирующей массы определяют следующими способами:
-методом подбора, когда установкой противовеса в точке противоположной центру масс добиваются равновесия колеса в любых положениях;
В качестве пробной массы можно использовать магниты или пластилин.
Метод кругового обхода
Способы устранения дисбаланса
Остаточный дисбаланс
После балансировки рабочего колеса из-за погрешностей измерений и неточности устройств сохраняется смещение центра масс, которое называется остаточным статическим дисбалансом. Для рабочих колес вращающихся механизмов нормативная документация задает допустимый остаточный дисбаланс. Например, для колеса сетевого насоса 1Д1250 - 125 задается остаточный дисбаланс 175 г х см (ТУ 34 - 38 - 20289 - 85).
Сравнение методов балансировки на различных устройствах
Критерием сравнения точности балансировки может служить удельный остаточный дисбаланс. Он равен отношению остаточного дисбаланса к массе ротора (колеса) и измеряется в [мкм]. Удельные остаточные дисбалансы для различных методов статической и динамической балансировки сведены в таблицу №1.
Из всех устройств статической балансировки, весы дают самый точный результат, однако, это устройство самое сложное. Роликовое устройство, хотя и сложнее параллельных призм в изготовлении, но проще в эксплуатации и дает результат не многим хуже.
Основным недостатком статической балансировки является необходимость получения низкого коэффициента трения при больших нагрузках от веса рабочих колес. Повышение точности и эффективности балансировки насосов, дымососов и вентиляторов можно достичь методами динамической балансировки роторов на станках и в собственных подшипниках.
Применение статической балансировки
Точная статическая балансировка - это необходимая, но иногда не достаточная основа надежной и долговечной работы агрегата.
Привет всем заинтересованным ремонтникам. Работаю в бригаде по ремонту дымососов и вентиляторов, а также электрофильтров на ТЭЦ. На станции более 10 лет, образование среднетехническое-техникум. Неоднократно предлагали перейти в мастера, но я знаю, что работа мастера не для меня, я привык больше руками и по конкретному делу. Если все будут руководить, кто будет грамотно работать головой и руками. Молодежь, после школы и армии нынче не хочет ни во что вникать-” пнул” пошел гайку закрутил,а не “пнул”опять смотрит в телефон.
Чему нас учит семья и школа?
В школе не учат черчению, работе с мерительным инструментом. А в ПТУ сегодня непрестижно (Ни куда ни поступишь -пойдешь в ПТУ или на завод!) вот так и происходит — поступил мальчик за деньги в ВУЗ отмаялся за родительские бабки и пришел ко мне в слесаря “Д-Билл! С наивысшим образованием”
На таком позитиве перейдём к ротору дымососа. Ротор нашего дымососа, это большое колесо (диаметром 2,5 м и более) с лопатками для “ загребания ” газов и направления их в атмосферу через высокую трубу. На нашем дымососе производили ремонт шеек вала и этих самых лопаток; где подварили, где заменили, наплавили износостойкими электродами и, что получили в конце? А в результате вот что! Когда стали прокручивать вручную вал дымососа в собственных подшипниках он, вместе с рабочим колесом возвращался в одно положение, а в идеале должен (при небольшом сдвиге рукой) остановиться в любой точке по кругу и не пытаться дернутся ни в одну, ни в другую сторону.
Что такое статический небаланс?
Вывод: колесо имеет статический дисбаланс(небаланс) и просит его уравновесить. Если мы не сделаем этого, то колесо будет подпрыгивать,иметь повышенную вибрацию на подшипниках. Любая вибрация, даже в пределах нормы, постепенно разрушает подшипники и весь механизм. Поэтому к балансировке нужно относится серьезно.
Статическая балансировка ротора в собственных подшипниках
Статический небаланс, при небольших оборотах механизма (до 500 об/мин) устраняется просто, без применения измерительных приборов. Единственное ,что потребуется это весы, для взвешивания балансировочных грузов.
Итак, по порядку:
- Подшипники до проведения балансировки не стоит смазывать густой смазкой (типа солидол) а на места качения или вращения капнуть немного масла.(естественно не подсолнечного!)
2. Нанести мелом или маркером номера или части рабочего колеса по окружности (в нашем случае размечаем 32 лопатки)
Тихонько толкая рабочее колесо в низ или в верх определить его тяжелую сторону. К примеру, лопатка № 10 стремится вниз и останавливается в нижней точке.
4. Определяем, что напротив, в верхней части колеса, находится лопатка №25 — это и будет место крепления уравновешивающего груза, если мы хотим установить дополнительный груз.
5. Если хотим убрать лишний груз, точка уравновешивания будет находиться внизу на лопатке №10.
6. Вешаем приблизительно (методом научного тыка ) груз на лопатку № 25. Груз можно прилепить на пластилин, на сварку или магнит — это как взыграет фантазия !
7. После того, как колесо стало равномерно останавливаться в любой точке после небольшого усилия руки- взвешиваем установленный на лопатку №25 груз. Допустим вес груза составил 200 грамм.
Подбираем металлическую пластину весом 200 грамм и привариваем её на оси лопатки №10. Конкретное место установки грузов указывается в технической документации механизма,обычно это крайние диски колеса.
9. Если требуется удалить лишний груз, то с помощью болгарки или газовой резки удаляем часть металла с оси лопатки №10.
10. Опять же методом тыка , доводим вращение ротора до идеала.
11. Еще есть правило: убрать все старые груза, установленные в прошлые ремонты. Только после этого приступать к балансировке ротора!
Если все сделали верно, то механизм будет работать как часики. (при условии, что все операции сборки то же в идеале)
Если же при перепуске появилась повышенная вибрация,то необходимо провести динамическую балансировку на работающем механизме,но это уже другая история.
Работая мастером по ремонту в энергетике, приходится производить балансировку механизмов после проведенного ремонта. О статической балансировке дымососа мы писали в одной из своих статей. Статическая балансировка дело не очень сложное, надо лишь подобрать уравновешивающий груз на балансируемый ротор. Но при работе механизмов, особенно на больших оборотах (выше 1000 об /мин.) происходит влияние различных сил как в продольном, так и поперечном направлениях. Чтобы уравновесить эти силы в динамике, существуют специальные балансировочные станки и целые их комплексы. Применяют и методы динамической балансировки в собственных подшипниках на месте установки, но это другая история, хотя принципы те же самые.
Причины вибрации механизма после восстановительного ремонта
После эксплуатации многих механизмов с течением времени происходит неравномерный износ рабочих колес (насосов, вентиляторов). В процессе ремонта их восстанавливают разными способами. Роторы электродвигателей даже с завода бывают отбалансированы на самых верхних пределах допуска, а то и вовсе вне допуска.
Представьте, что механизм после восстановительного ремонта собран согласно формуляров. Но все параметры зазоров, натягов подшипников и центровка находятся на самом верхнем пределе допуска. Ротор так же имеет верхний допустимый предел небаланса. В итоге включаем насос (или любой другой механизм) после ремонта, а его “трясет” (повышенная вибрация). Начинаем разбираться -параметры в норме. Порой просто разворачиваем полумуфты электродвигателя и механизма на 180(или на другой угол) градусов относительно друг друга и насос успокоился-заработал нормально. А, что произошло-методом “тыка” устранили взаимный небаланс ротора механизма и ротора электродвигателя. Иногда при разборке насосов обнаруживаем вхлам развалившиеся подшипники качения, а насос при этом работал без вибрации. То есть по причине качественной балансировки и центровки, нагрузка на подшипники была минимальная. Вот так специалисты-балансировки становятся магами, прикрепив или убрав небольшой грузик в определенной точке. Точка эта называется сумма векторов небаланса(дисбаланса)
Динамическая балансировка жестких роторов на стационарных станках
Не будем углубляться в науку дисбаланса, а рассмотрим практический пример балансировки консольного ротора диаметром в один метр. Вес такого ротора 150 кг. Балансировку производим на популярном и неплохом станке “DIAMEX 2000” Ротор наш будем считаться жестким, то есть балансировать его можно на малых оборотах, так как влияния частоты вращения на небаланс жесткого ротора не учитываются. Не буду вдаваться в тонкости работы станка, кто читает статью, должен быть в теме.
Установка вентилятора на опоры балансировочного станка.
На станке две роликовых опоры, вал укладываем на эти опоры. Важно, чтобы торцы вала и шейки были в хорошем состоянии, без каких-либо выбоин и эллипсности поверхностей. К торцам вала, с зазором 1-2 мм подводим ограничивающие ролики. В инструкциях сказано, что вал необходимо выставить по уровню. Я для себя сделал вывод, что ротор необходимо выставить, так, чтобы при вращении он не сползал на упорные ролики, а свободно вращался их не касаясь. Как этого добиться?
- Установите вал ротора по уровню и накиньте на него приводной ремень.
- Войдите в режим прогрева в меню станка, изначально на 100 оборотах. Когда ротор начнет вращаться и перемещаться в ту или иную сторону, соответственно опускайте или подымайте регулируемые опоры.
- Когда ротор успокоится в одном положении попробуйте добавить скорость вращения и повторить регулировки. Если ротор устаканился на одном на месте-приступаем к балансировке.
Этапы балансировки ротора на станке.
Как и сказано в инструкциях, первым делом устраняем статический небаланс. Когда колесо вентилятора останавливается в одном месте. (как это делать читайте здесь)
Затем определяем “выбег “ ротора по программе станка. На балансировочных станках возможно добиться нормальных результатов балансировки и на низких оборотах (250-350 об/мин) но результат будет точнее если балансировка проводится на оборотах близких к рабочим (хотя бы 600 об/мин при рабочих 3000) Конечно, немного страшновато, когда массивный ротор раскручивается в свободных роликовых опорах до 1000-1500 оборотов. По неопытности можем и потерять его (слетит с опор)
Так вот, обороты выбега выбираем в зависимости от того, как ведет себя ротор на разных оборотах. На нашей диаграмме (на мониторе) видно, что на 578 оборотах в минуту-наименьшая вибрация на левой и правой опоре. Исходя из этого выбираем номинальную частоту балансировки 575 об/мин. То есть на этих оборотах ротора наименьшее влияние различных факторов. (состояния шеек, опор, и даже влажности воздуха)
В настройках прибора указываете каким способом будете убирать небаланс (снятием или прибавлением груза) по разным плоскостям. Плоскость может быть одна или две. Это зависит от длины ротора. К примеру, наш вентилятор можно было балансировать по одной плоскости. Но мы балансируем его совместно с полумуфтой на конце вала. Полумуфта имеет большое влияние на точность балансировки, потому выбираем две.
Первый пробный пуск определяет величину вибрации на опорах и выдает результат дисбаланса ротора. Если ротор в норме, можно прекратить балансировку. Когда ротор в норме, опытный оператор станка может определить и на ощупь по вибрациям опор. Я, на практике стремлюсь добиться минимальной вибрации по опорам, не обращая внимание на то, что дисплей выдает” РОТОР В НОРМЕ”. Потому, что как ремонтник, несу ответственность за качество ремонта всего механизма.
Какой пробный груз вешается на балансируемый ротор
После установки начальной вибрации необходимо повесить пробный груз. В инструкции по станку не говориться от чего зависит величина груза. Но чем больше вес пробного груза, тем более точны будут определены компьютером станка точки уравновешивания ротора. Проблема лишь в том, что любой лишний вес может создать опасную вибрацию для незакрепленного ротора. Если понимаем, что можно прилепить 200 грамм, и ротор не улетит с опор, то вешаем 200 грамм. А если после 10 грамм ротор начнет подпрыгивать на одной из опор, то конечно необходимо уменьшить вес груза. Эти моменты отрабатываются опытом.
Как крепить пробный или корректирующий груз к ротору
Кладём на весы пробный груз и как-то крепим, а как? Многие пользуются пластилином. Но при большой угловой скорости пластилин отлетает вместе с грузом. У нас в цехе вся стенка перед станком в следах от него. Вообще грузик может и в лоб прилететь при неосторожности. На роторах асинхронных электродвигателей удобно крепить на болт, добавляя к нему шайбы определенного веса. Хорошая идея иметь калиброванные магнитные груза для фиксации на стальных деталях. Кто-то пользуется бандажной лентой, но это не всегда удобно на рабочих колесах насосов. Я лично нашел:) а может и не только я:) способ крепления балансировочных грузов с помощью простого скотча. Показал станок точку крепления корректирующего груза-подбираю грузик, ставлю на колесо и обматываю колесо с грузом в несколько слоев скотчем. Этот дешевый материал никогда еще не подводил и никакого дополнительного влияния на ротор не оказывал.
Стоит ли продолжать балансировку при достижении нормы уравновешенности ротора?
На основании ГОСТа ИСО 1940-1-2007. Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса, мы должны выдать вентилятор с остаточным дисбалансом не более 10 г. Мм/кг. Допустим, я добился таких показателей и могу со спокойной душой отдать ротор в работу предоставив отчет. Но я вижу вибрацию на опорах 25-40 мкм. По норме вентилятор в сборе не должен выдавать после ремонта более 30 мкм. Конечно, он в свободных опорах, но…Я же знаю, что есть возможность уйти по вибрации за 10 мкм. Это займет естественно больше времени, но обеспечит нашей фирме бонус качественного ремонта.
Потому и продолжаю совершать дополнительные пуски и вешать или снимать болгаркой рекомендованные массы. Как и писал выше, прекращаю балансировку при вибрации ниже 10 мкм и дисбаланс довожу до 0,2-2 грамм. Такой ротор 100% будет работать ровно. Вибрацию, из-за влияния различных факторов (некачественные шейки вала, прогиба ротора и т.п.) не всегда удается снизить, это понимаешь, когда груз в пару грамм смещает точку установки грузов на большую величину, то есть дисбаланс сведен практически к нулю.
Любимый аттракцион после качественной балансировки раскрутить незакрепленную болванку в тонну весом на 1500 оборотов и показать заказчику как “шуршит” ротор.
Успехов вам в вашей работе коллеги.
Главнейшим условием нормальной безопасной работы насосного оборудования является сбалансированная работа основных движущих частей. Нарушение баланса в них приводит к повышенному уровню вибрации, биению частей друг о друга и, как следствие, поломки, выход оборудования из строя.
Избежать такого печального сценария позволяет своевременная балансировка насосов. Такая процедура в обязательном порядке выполняется изготовителями при сборке насоса. Она также является обязательной при капитальном ремонте насосного оборудования, а также при текущем ремонте в тех случаях, когда вибродиагностика показала превышение критических значений вибрации для данного типа насосов.
Балансировка насосов является обязательной при проведении ремонтных работ в системах водоснабжения и водоотведения, топливно-энергетическом комплексе, атомной энергетике, нефтеперерабатывающей и химической промышленностях, машиностроении, металлургии.
Качественно проведённая вибродиагностика насосов позволяет не только выявить превышение положенных показателей вибрации, но и даёт возможность определить их причину и природу. Если вибродиагностика показала нарушение жесткости в системе фиксации насосного оборудования, то в первую очередь обращают внимание на целостность фундамента и креплений.
Если же вибродиагностика показала критичные вибрации в самом агрегате, то балансировка насосов является обязательной. Основной причиной повышенных вибраций насоса является разбалансировка рабочего колеса. Именно оно является тем слабым местом, которое наиболее часто подвержено разбалансировке вследствие высоких скоростей вращения и воздействия на него естественных сил износа.
Балансировка колес насоса бывает двух типов – статическая и динамическая.
Статическая балансировка (колеса, ротора) насосов
В большинстве случаев для небольших низкоскоростных насосов статическая балансировка бывает достаточной для достижения нормальных показателей баланса. Статическая балансировка колёс насоса выполняется на призмах. Если при приведении колеса во вращение оно будет останавливаться в одном и том же положении – определённый участок находится снизу, то именно этот участок и используют для балансировки путём снятия с него некоторого слоя металла.
Металл с участка снимается на наждачном круге или токарном станке в зависимости от величины колеса и погрешности. При этом очень важно правильно выверить расстояние от наждачного круга до колеса насоса таким образом, чтобы снятие металла происходило только с определённого ранее участка, а остальная поверхность колеса оставалась незадействованной. Подобная балансировка может быть доверена только слесарю высокой квалификации.
Динамическая балансировка (колеса, ротора) насосов
Динамическая балансировка насосов осуществляется на специализированном балансировочном станке. При этом в первую очередь проводится раздельная балансировка рабочих колёс насоса и ротора, затем проводится сборка всего агрегата с маркировкой вращающихся деталей для дальнейшей балансировки.
Балансировка рабочего колеса насоса на балансировочном станке и её качество во многом зависят от качества самого станка, от того, насколько хорошо обработана его оправка, поскольку именно она является залогом точной концентричности рабочего колеса к цапфам. Призмы станка должны быть достаточно жёсткими, чтобы удерживать вес рабочего колеса с оправкой и не деформироваться при этом, а грани призмы не должны иметь дефектов, способных повлиять на точность балансировки.
После балансировки каждого рабочего колеса и ротора производится сборка и центровка валов в сборе. Эта операция также выполняется на специальном балансировочном станке и её задачей является достижение положения соосности валов в сборе.
Сборка всего насоса тоже имеет множество нюансов, влияющих на сбалансированность его работы. Самая главная задача при сборке насоса это достижение необходимого значения продольного перемещения вала и колёс в собранном виде в направляющих собранного корпуса. При этом зазоры между корпусом и рабочими колёсами должны быть минимальными. Несоблюдение двух этих условий ведёт к повышенным утечкам. Для того чтобы этого избежать, насос во время сборки подвергают испытаниям. Сначала в течении нескольких часов при полной нагрузке испытывают приводную часть, а затем в течении 2-3 часов весь насос в сборе.
Балансировка насосов это довольно сложная система мероприятий, которая требует наличие специального оборудования и соответствующей квалификации работников, которые её производят
Главнейшим условием нормальной безопасной работы насосного оборудования является сбалансированная работа основных движущих частей. Нарушение баланса в них приводит к повышенному уровню вибрации, биению частей друг о друга и, как следствие, поломки, выход оборудования из строя.
Избежать такого печального сценария позволяет своевременная балансировка насосов. Такая процедура в обязательном порядке выполняется изготовителями при сборке насоса. Она также является обязательной при капитальном ремонте насосного оборудования, а также при текущем ремонте в тех случаях, когда вибродиагностика показала превышение критических значений вибрации для данного типа насосов.
Балансировка насосов является обязательной при проведении ремонтных работ в системах водоснабжения и водоотведения, топливно-энергетическом комплексе, атомной энергетике, нефтеперерабатывающей и химической промышленностях, машиностроении, металлургии.
Качественно проведённая центровка и обслуживание насосов позволяет не только выявить превышение положенных показателей вибрации, но и даёт возможность определить их причину и природу. Если вибродиагностика показала нарушение жесткости в системе фиксации насосного оборудования, то в первую очередь обращают внимание на целостность фундамента и креплений.
Если же вибродиагностика показала критичные вибрации в самом агрегате, то балансировка насосов является обязательной. Основной причиной повышенных вибраций насоса является разбалансировка рабочего колеса. Именно оно является тем слабым местом, которое наиболее часто подвержено разбалансировке вследствие высоких скоростей вращения и воздействия на него естественных сил износа.
Балансировка колес насоса бывает двух типов – статическая и динамическая. В большинстве случаев для небольших низкоскоростных насосов статическая балансировка бывает достаточной для достижения нормальных показателей баланса. Статическая балансировка колёс насоса выполняется на призмах. Если при приведении колеса во вращение оно будет останавливаться в одном и том же положении – определённый участок находится снизу, то именно этот участок и используют для балансировки путём снятия с него некоторого слоя металла.
Металл с участка снимается на наждачном круге или токарном станке в зависимости от величины колеса и погрешности. При этом очень важно правильно выверить расстояние от наждачного круга до колеса насоса таким образом, чтобы снятие металла происходило только с определённого ранее участка, а остальная поверхность колеса оставалась незадействованной. Подобная балансировка может быть доверена только слесарю высокой квалификации.
Динамическая балансировка насосов
Динамическая балансировка насосов осуществляется на специализированном балансировочном станке. При этом в первую очередь проводится раздельная балансировка рабочих колёс насоса и ротора, затем проводится сборка всего агрегата с маркировкой вращающихся деталей для дальнейшей балансировки.
Балансировка рабочего колеса насоса на балансировочном станке и её качество во многом зависят от качества самого станка, от того, насколько хорошо обработана его оправка, поскольку именно она является залогом точной концентричности рабочего колеса к цапфам. Призмы станка должны быть достаточно жёсткими, чтобы удерживать вес рабочего колеса с оправкой и не деформироваться при этом, а грани призмы не должны иметь дефектов, способных повлиять на точность балансировки.
После балансировки каждого рабочего колеса и ротора производится сборка и центровка валов в сборе. Эта операция также выполняется на специальном балансировочном станке и её задачей является достижение положения соосности валов в сборе.
Сборка всего насоса тоже имеет множество нюансов, влияющих на сбалансированность его работы. Самая главная задача при сборке насоса это достижение необходимого значения продольного перемещения вала и колёс в собранном виде в направляющих собранного корпуса. При этом зазоры между корпусом и рабочими колёсами должны быть минимальными. Несоблюдение двух этих условий ведёт к повышенным утечкам. Для того чтобы этого избежать, насос во время сборки подвергают испытаниям. Сначала в течении нескольких часов при полной нагрузке испытывают приводную часть, а затем в течении 2-3 часов весь насос в сборе.
Читайте также: